当零件的加工质量要求较高时，往往不可能用一道工序来满足其要求，而要用几道工序逐步达到所要求的加工质量。为了保证加工质量和合理地使用设备和人力，零件加工过程通常按工序性质不同分为粗加工、半精加工、精加工和光整加工四个阶段。在这些加工阶段中，有普通加工工序，也有数控加工工序以及热处理工序，这些工序相互穿插进行。此时，应特别注意其他工序的技术条件对数控加工工序的影响。需要多道工序加工才能完成的零件要考虑加工工序的划分。

8.1.1　工序的划分

1.工序划分的原则

（1）工序集中原则：每道工序包括尽可能多的加工内容，从而使工序的总数减少。采用工序集中原则的优点是：有利于采用高效的专用设备和数控机床，提高生产效率；减少机床数量、操作工人数和占地面积；减少工件装夹次数，不仅保证了各加工表面间的位置精度，而且减少了夹具数量和装夹工件的辅助时间。但工序集中原则需要对专用设备和工艺装备有较大投资，调整维修较麻烦，生产准备周期较长，不利于转产。

（2）工序分散原则：将工件的加工分散在较多的工序内进行，每道工序的加工内容很少。采用工序分散原则的优点是：加工设备和工艺装备结构简单，调整维修方便，操作简单，转产容易；有利于选择合理的切削用量，减少机动时间。但工序分散原则所采用的工艺路线较长，所需设备及工人人数多，占地面积大。

（3）选用工序原则：大批量生产时，若使用多刀、多轴等高效机床，则工序可按集中原则划分；若在由组合机床组成的自动生产线上加工，则工序一般按分散原则划分。随着现代数控机床特别是加工中心的应用，工艺路线的安排更多地趋向于工序集中。单件小批量生产时，工序划分通常采用集中原则；成批生产时，工序可按集中原则划分，也可按分散原则划分，应视具体情况而定。对于尺寸和质量都很大的重型零件，为了减少装夹次数和运输量，一般按集中原则划分工序；对于刚性差且精度高的精密零件，一般按工序分散原则划分。

2.工序划分的方法 工序划分主要考虑生产纲领、生产设备及零件本身的结构和技术要求等。数控加工工序的划分有下列方法。

（1）按加工内容划分：对于加工内容较多的零件，按零件结构特点将加工内容分成若干部分，每部分可用典型刀具加工。例如加工内腔、外形、平面或曲面等，加工内腔时以外形夹紧；加工外形时，以内腔的孔夹紧。

（2）按加工刀具划分：可以减少换刀次数、压缩空行程、减少换刀时间和减少换刀误差。有些零件虽然能在一次装夹后加工出很多待加工面，但考虑到加工程序会过于庞大，会受到某些限制，如控制系统存储容量的限制（主要是内存容量）、机床连续工作时间的限制（如一道工序在一个班内不能结束）等。此外，加工程序太长还会增加出错率，查错与检索困难。因此，加工程序不能过于庞大，一道工序的内容不能过多。

（3）按粗、精加工划分：对于容易发生加工变形的零件，通常在粗加工后需要进行矫形。这时粗加工、精加工作为两道工序，即先粗加工再精加工，可用不同的机床或不同的刀具进行加工。

综上所述，工序的划分一定要依据零件的结构与工艺性、机床的功能、数控加工内容的多少、装夹次数及本部门生产组织状况等。

3.加工顺序的安排 加工顺序的安排应根据零件的结构、毛坯状况以及定位装夹的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。加工顺序的安排一般按下列原则进行：

（1）上道工序加工不能影响下道工序的定位与装夹，中间穿插通用机床加工工序的也要综合考虑。(www.daowen.com)

（2）先进行内腔加工工序，后进行外形加工工序。

（3）在一次装夹中进行的多道工序应优先安排对工件刚性破坏小的工序。

（4）采用相同定位、装夹方式或同一把刀具加工的工序最好连续进行，以减少重复定位次数、换刀次数与装夹次数。

8.1.2　加工余量的选择

加工余量的大小对零件加工质量和制造经济性有较大影响。余量过大会浪费原材料及机械加工工时，增加机床、刀具及能源的消耗；余量过小则不能消除上道工序留下的各种误差、表面缺陷和本工序的装夹误差，容易造成废品。因此，加工余量应根据多个影响因素合理确定。

1.工序间加工余量的选择原则

（1）采用最小加工余量原则，以缩短加工时间、降低零件的加工费用。

（2）应留有充分的加工余量，特别是对于最后的工序。

2.加工余量选择注意事项

（1）由于零件的大小不同，切削力、内应力引起的变形也会有差异，工件大，变形量增加，加工余量相应地大一些。

（2）零件热处理时容易变形，应适当增大加工余量。

（3）加工方法、装夹方式和工艺装备的刚性会引起零件变形，加工余量过大导致切削力增大也会引起零件变形。