底环的损坏方式一般与顶盖相同，修复工艺也基本相同；底环的损坏也不外乎是工作表面的金属大量流失和形成穿孔。图8-24～图8-26就是实际运行过程中损坏的底环的实际情况，与顶盖有相似之处；因此对于底环的修复方法来说，也只有根据损坏的程度来确定修复的方法。一种修复方法就是在水轮机组运行情况较好，泥沙含量较少的情况下，底环的过流基本完好，只有局部有少量的凹坑，则底环的过流表面只需要局部焊补就可，补焊后用砂轮或锉刀修整与原抗磨面齐平。另一种修复方法是对底环的过流表面大量流失和局部形成穿孔的情况来说，必须采取更换抗磨板、镶配护圈等工艺措施。还有就是底环如果是与座环结合的下环表面局部冲损严重，而抗磨面无损时，可采用涂填法进行修复。一般情况下，底环结构不同，修复技术方法也会有所不同，如图8-27～图8-30所示。下面按照底环的不同材料采取相应的修复方法详细说明。
图8-24 实际检修中遇到的底环冲蚀损坏图
（a）底环整个抗磨面被冲蚀损坏的情况；（b）导叶长期停留位置冲蚀损坏情况
图8-26 运行10年的铸铁底环
对铸铁HT20—40材料的底环的修复，一般是采取护圈与抗磨板组焊后，用沉头螺钉固定于底环上，同时将螺钉尾部焊齐平母材表面。护圈与抗磨板结构如图8-17所示。固定前应先将底环的空蚀、磨损的旧抗磨面（或抗磨板）等车去。
图8-27 卧式机组底环修复技术图一（单位：mm）
图8-28 卧式机组底环修复技术图二（单位：mm）
图8-29 立式机组底环修复技术图三（单位：mm）
图8-30 立式机组底环修复技术图四（单位：mm）(www.daowen.com)
对铸钢材料的底环采取的修复方法是先将空蚀、磨损层车去，内孔车圆，对局部金属流失深度大于15mm的区域，内孔最少有75%的面积车圆。其次将抗磨板点焊于底环上，再加工出焊接坡口，焊接坡口倒好后可将护圈装入并点焊牢固。这时便可进行整体焊接，其结构如图831所示。
图8-31 底环抗磨环焊接（单位：mm）
1—抗磨板；2—护圈
对于底环下环表面局部损坏的修复宜采用涂填法进行。将底环用煤油清洗干净，冲损处清除全部污物，见金属本色，用酒精将涂填部位清洗干净，然后用生铁粉和环氧树脂、固化剂按5∶4∶1的比例混合涂填。涂填时应注意保护，不要让涂料到处流淌，并放有一定的加工裕量；涂填物固化24h后即可将底环置于车床上进行加工，与未损坏部分车平即可，当工作量小时，也可以用手工进行修复。
抗磨板的焊接工艺和焊接坡口顺序与顶盖的焊接相似这里就不再重复。下面我们通过修复的实例来说明底环的修复技术。
【例8-3】 某电站卧式机组2号底环修复工艺过程，底环结构和要求如图8-32所示。底环拆除检查时表面金属大量流失，有5～10mm的凹坑；材料为ZG25。其修复工艺见表8-4。
图8-32 卧式机组底环修复技术图（单位：m m ）
表8-4 材料为ZG25的卧式机组底环修复工艺 单位：mm
【例8-4】 某电站立式机组3号底环拆除时表面出现金属不同程度的流失，表面局部有4～8mm凹坑，材料为HT20—40，其修复技术图如图8-33所示，修复工艺见表8-5。
图8-33 立式机组底环修复技术图（单位：mm）
表8-5 材料为HT20—40铸铁的底环修复工艺 单位：mm
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