水轮机的正式装复工作主要是转动部分吊装就位找正，导水机构安装，主轴连接和导轴承的安装与调整。

（一）转动部分装复

1.准备工作

在转动部分吊入机坑之前，把妨碍转动部分吊入的预装件拆除吊出，一般将顶盖、底环吊出。如果底环（或者下部固定止漏环）直径小于转轮直径，则还需将底环（或者下部固定止漏环）吊出。将底环、尾水管法兰面等处清扫干净，在尾水管法兰面（有基础环时在基础环上面）按预先的X、Y方向对称放好四组楔子板，也可以放置三组楔子板，并调整各楔子板的高程一致。且使转动部分吊放在上面后，主轴上法兰的高程比设计高程低15～20mm或者能够使在主轴法兰处用来定位的横销、圆键顺利装入。以免发电机转子调入机坑时与水轮机轴相碰。

2.转动部分吊装

（1）转动部分吊入。将转动部分吊入机坑，使其大致在中心位置，在底环上圆周均布的三个方向放入折成90°的白铁皮或铁片。铁片和白铁皮厚度为底环与转轮间设计的1/2左右，宽度约30～50mm，防止转轮吊入损伤底环，同时使转轮基本上处于中心位置，置垫图如图3-26所示。

图3-26　转动部分吊入底环时防撞图

1—底环与座环连接螺栓孔；2—导叶下轴承；3—白铁皮防撞片；4—底环

然后将转动部分缓缓落入，平放落在预先放好的楔子板上，吊放时，应有专人监视楔子板是否有位移。

（2）中心测量与调整。

1）调整中心。如果底环未吊出，则此时转轮落好后，由于转轮和底环间已垫有铁片，转动部分此时也基本上处于中心位置，就可进行精调工作。用楔子板进行调整，使铁皮都能自由上下移动为好。若底环未吊入，则先用钢卷尺或钢直尺测量底环下塘口至转轮的A值，如图3-27所示。然后用千斤顶或楔子板进行调整A值一致。边调整、边测量，精调时可用游标尺或千分尺测量，以保证底环吊入后能顺利吊放到正确位置。

图3-27　转动部分吊入中心初调图

1—座环下环；2—固定导叶；3—转轮；4—楔子板；5—尾水管里衬

2）水平测量与调整。用方形水平仪在主轴上法兰上沿切线方向测4点，检查法兰的水平情况。主轴法兰较小时，可直接将水平仪放于法兰上面测X轴线和Y轴线两方向，然后用下部楔子板进行调整。不水平度一般要求为0.02mm/m。水平符合后，再次复测中心，水平和高程均合格后才能进行其他工作。

（二）导水机构安装

导水机构的主要技术要求为：底环、顶盖中心与机组中心一致；底环、顶盖互相平行；X轴线、Y轴线与机组X轴线、Y轴线一致；导叶上下轴承孔同心；导叶端立面间隙符合要求；导水机构传动部分工作灵活可靠。这些要求大多数在预装中已达到，尚未达到的要在正式装复中解决。

1.底环、导叶、顶盖、套筒装复

（1）吊装。若底环未吊入则做好底环清洁，并在座环下环安装好调整水平时加的垫子，在密封槽内放好密封橡皮圆，为防止橡皮圆跳起，通常橡皮圆装入后在上面涂上黄油，使橡皮圆全部处于槽内。涂油宜每隔300～500mm涂一处，保证橡皮圆不脱槽即可。然后吊入底环，按定位销定位，再对称均匀拧紧紧固螺栓。

在底环下导叶轴承孔内，涂以少量黄油，将导叶按编号做好清洁。清洁时用面团较好，可将杂物、污物颗粒黏走。然后按编号一一吊入导叶。在座环与顶盖结合处的座环盘根槽内放入预装检查合格的橡皮盘根，吊起顶盖，调好水平，结合面涂油吊入安装位置，打上定位销钉，均匀对称地拧紧组合螺栓。拧紧时一般用电动扳手或力矩扳手，也有用风动扳手来拧紧。顶盖打紧后，将套筒导叶上轴承和中轴承处涂适量的黄油或透平油，按编号调入机坑，放好止水密封盘根后，在套筒与顶盖结合面上放上石棉或橡皮板，并涂铅粉，放入套筒，然后均匀对称拧紧螺栓，并在拧紧过程中，用导叶扳手不断扳动导叶，直到所有螺栓全部上完，导叶能够转动灵活。

（2）检查。以上部件吊装完后，可以进行以下几项检查：

1）检查转轮上环与顶盖间的止漏环间隙，其偏差不能大于实际平均间隙的±10%。

2）检查转轮下环与底环间止漏环的间隙，其偏差不能大于实际平均间隙的±10%。

3）检查导叶端面间隙，最小值不得少于设计值的70%，并复查导叶有无倾斜现象。

4）检查转轮与顶盖的轴向间隙，其值应大于发电机顶转子时的最大高度。

以上四项工作一般均在蜗壳内进行测量，用塞尺一一检查，其中密封环间隙测点不少于4点。导叶间隙测量按预装时的测量方法进行；转轮与顶盖的轴向间隙可通过测量底环平面与转轮下环上平面的高度差值，结合机组实际运行的高度差值，机组实际摆放的位置高度三者计算得出来。最后用导叶扳手再检查一遍导叶是否转动灵活。不灵活则检查分析原因进行处理。

2.导叶传动机构安装及导叶间隙调整

（1）导叶转臂装复及端面间隙调整。导叶套筒装复完毕后，将导叶转臂按标记和标号吊入装复，装复前在导叶轴颈上涂适量的黄油，然后一一套入导叶轴颈。转臂装复对于中小型混流式水轮机来说，只要用铜锤轻轻敲打即装复进去，再将分半键或圆锥销插入不打紧。分半键插入时必须是合缝与导叶轴颈和导叶臂的环缝互交，而不能平行，如图3-28所示，以免导叶转动时自行退脱。

图3-28　分半键装配正误图

（a）正确；（b）不正确

转臂装入后，可将推力盖和推力螺钉装好，然后用松紧螺钉的方法调整导叶上、下端面间隙，用塞尺进行测量。对于低水头水轮机，可将导叶上、下端面间隙各调整为总间隙的1/2；对于中水头水轮机，则根据实际情况，在运行中考虑导叶会被进入导叶下端面的水浮起，将上端面间隙调整为实测总间隙的60%～70%，下端面间隙调整为实测总间隙的30%～40%。所有导叶端面间隙调整完后，可将分半键或圆键销打紧，再复查导叶上、下端面间隙应符合要求。

（2）导叶立面间隙的调整。导叶立面间隙的调整有两种情况：一种情况是局部间隙调整，即在同一条导叶的立面上大部分长度合缝间隙为零，只是局部间隙较大，这种间隙往往是由于制造安装误差造成的或是长期运行导致导叶变形引起的；另一种情况是在导叶全关位置时，有个别导叶在整个立面上的间隙都太大，不能与相邻的导叶尾部相碰。两种情况处理调整方法不一样，局部间隙可在导水机构双连臂、连板，控制环等部件未装复的条件下进行；而第二种情况只能在导水机构及控制环等全部装复后方能进行调整。在检修中一般情况下分两步进行。

1）对导叶立面局部间隙的处理。导叶端面间隙调整完毕后，在蜗壳内采用捆绑导叶的方法将导叶进行捆绑，如图3-29所示。捆绑之前，转动导叶臂将导叶全部全关，并在压力钢管内的适当位置焊接一个强度足够的拉钩。再用一根钢丝绳一头系在座环的固定导叶上，绕导叶外切圆1～2圈，捆住全部导叶。捆一圈时钢绳应系于导叶体的中部，使上下受力均匀，捆2圈时，下圈位于导叶体的下部1/3处，上圈位于导叶体上部的1/3处。然后另一头套在手拉葫芦的钩子上，手拉葫芦固定在事先焊好的拉钩上，拉紧钢丝绳，并用小锤边敲边拉，使导叶立面靠紧，立面间隙分配均匀。再用塞尺检查各导叶立面间隙，对局部间隙大于0.10mm、长度大于导叶体高度1/4的导叶需要进行处理。处理时松掉钢丝绳，打开导叶用磨光机或锉刀打磨掉立面多出部分，或者用电焊补焊立面上低的部分，再磨平。经过几次反复检查和反复处理，使每条导叶立面上的间隙基本上一致。处理时应注意导叶处理量，处理量过大可能会引起导叶开度不均匀。

图3-29　立面间隙调整时导叶捆绑图

1—钢管；2—拉钩；3—手拉葫芦；4—钢丝绳；5—固定导叶；6—活动导叶

2）对导叶立面间隙第二种情况的调整。对导叶立面间隙第二种情况的调整可以在机组轴线调整完毕，主轴固定，主轴密封、水导轴承已全部装完后进行。导叶立面局部间隙处理完后，先不解开捆导叶的钢丝绳，在导叶轴上套入拐臂并打入分半键，将控制环转动到全关位置。把长度可调的双连臂的长度调节好，在拐臂和控制环之间装上连板（杆）然后松掉钢丝绳，检查导叶的立面间隙。一般情况下，会有一小部分导叶的立面间隙超出规定值，如图3-30中的δ3-4和δ15-16。这时需要对个别导叶的连杆长度进行调整。由于导叶都是头尾相接的，因此调整了一只导叶的立面间隙，其余导叶的立面间隙必然变化，如图3-30中所示。如把导叶15的连杆调长，使导叶15绕自己的轴线逆时钟转动一个小角度，立面间隙δ15-16减少，但由于导叶15的头部与导叶14的尾部搭在一起，因此必然同时调短导叶14的连杆，这样δ15-16减少了，但在导叶15头部与导叶14的尾部又产生了新的立面间隙，所以调整导叶间隙需要按下列方法调整。

立面间隙的调整原理是从间隙最大的导叶开始逆时针方向一只一只调（与机组旋转方向相反）。例如图3-30中的间隙δ3-4为最大，则从导叶4开始逆时针一只一只调，当调整过n只导叶后，第n只导叶的立面间隙变成：

式中 δn——第n只导叶的间隙；

n——第n只导叶，调整导叶的只数；

δ3-4——第4～5导叶之间间隙；

L1——导叶头部立面搭接处至导叶轴中心的距离，mm；

L2——导叶轴中心至导叶尾部立面搭接处的距离，mm。

因为，所以随着调整的导叶只数的增加，立面间隙δn是越来越小。如果双连臂是可调式，对于第二种导叶立面间隙的调整，只要调节双连臂的长度即可消除或调小立面间隙符合要求值。如果是不可调的，当发现个别导叶立面间隙过大，超出允许值时，则应连上推拉杆的，将调速器打至全关位置，按照检修前（或上一周期检修记录），对需要调整的导叶将其导叶轴头上的分半键（或圆锥销）拔出，使导叶与拐臂解除连接。然后仍接上述立面间隙的处理，调整原则和方法，将间隙调到允许值后，用拐臂上的止头螺钉顶紧导叶轴，使导叶定位不能动。用绞刀铰扩分半键孔（或圆锥销孔）。再根据新的键孔尺寸重配分半键（或圆锥销孔）达到处理导叶立面间隙的目的。

图3-30　导叶立面间隙调整方向图

一般情况下，导叶的端面和立面间隙都由制造厂按机组结构和方式规定了范围，在装复过程中只要按规定的间隙值调整即可。对于中小型混流式机组来说，导叶立面加装密封条来进行密封的很少见，如果碰到加装有橡皮等密封的导叶间隙调整，调整方法与上述方法一致，只是在调整时，要拆除密封条进行调整，调整完毕后再装复密封条。但导叶立面局部间隙调整数据一般情况下不得超过表3-3经验值。

表3-3　导叶立面间隙调整允许值　单位：mm

注 本表依据为GB/T8564—2003标准。

3.连杆、推拉杆装复及接力器压紧行程调整

（1）连杆的装复。连杆、推拉杆的装复工作是在主轴密封、转动油盆、轴承支架已经全部装复完毕后进行的。首先检查转臂和控制环处的连接高程是否相等，两端高程相差较大时，可以通过连杆连接时加垫调整，然后将控制环和全部导叶转动至全关位置，并核对拆除时的记号应准确无误。将连杆按照拆除前的编号和测量长度一一对应装复。对于中小型混流式机组通常要求各连杆的长度与规定值允许偏差为±1～1.5mm。如果是用偏心销进行调节，则只要按编号将连杆、偏心销装复即可。连杆装复完毕后，如果是采用偏心销连接的在导叶端面间隙已经整体调整合格后，可将偏心销锁片上好锁紧。如果是可调式连杆，则应将连杆并螺母并紧。然后将导叶臂的止推块进行装复。装复时应注意止推块在导叶臂止推槽内上下均应有间隙，且下部间隔应小于导叶上端面间隔，以免产生导叶撞击顶盖的情况，并不妨碍机组正常运行时导叶转动。

（2）推拉杆连接和压紧行程调整。在水轮机导轴承装复完毕后，即可进行推拉杆的连接工作。中小型混流式水轮机的推拉杆一般分为单推拉杆和双推拉杆，单推拉杆是通过接力器上的推拉杆直接与控制环上的一段推拉杆由加工有正反螺纹的螺帽连接。双推拉杆则通过接力器传动轴支座和车有正反螺纹的螺帽进行连接。单推拉杆装复时，首先将控制环和接力器分别打至全关位置，将推拉杆和控制环的连接销轴涂上黄油或者水银软膏，并将推拉杆推进控制环耳柄，再将接力器侧的推拉杆和控制环上的推拉杆用左右螺纹的螺帽连接起来。连接时可事先在一侧旋进半圈，然后对准另一侧推拉杆上连接螺纹杆逐渐旋进，根据拆除时的记录旋转基本到位后即可进行控制环上销轴装复。旋转螺帽时可边旋转边观察控制环上的销轴孔，销轴孔对齐时，就将销轴穿进销轴孔，检查穿到位后，即可将销轴锁片上好。双推拉杆装复时与单推拉杆一致，只是在调整时两根推拉杆的长短应一致，误差不超过1mm，否则会出现两根推拉杆受力不一致的现象，损坏推拉杆及销轴。

双推拉杆和单推拉杆压紧行程调整方法一致。在推拉杆连接好后，检查导叶和接力器是否处于全关位置。两者均处于全关位置时，卸去接力器油压，测量接力器活塞杆外露部分长度并做好记录，然后给上接力器工作油压，再测量接力器活塞杆外露部分同一位置的长度，将两者进行比较，其差值就是接力器的压紧行程。与电站机组压紧行程的设定值进行相比，如果不在范围内，则可调整推拉杆连接螺帽，增加或者减少推拉杆的长度来达到要求，也可以调整主接力器调整螺钉。调整时要边调整、边测量，直到符合为止。如果电站没有压紧行程的设定值，可参照表3-4的范围选取调整。调整完毕后将调整螺帽两端的并紧螺母并紧即可。

表3-4　压紧行程调整值

注 本表依据为GB/T8564—2003标准。

（三）主轴固定

机组推力瓦受力调整合格后，应将机组轴线调整至中心位置。调整时主要根据机组90°盘车时的数据将机组4个对称点的方向调整至中间值。对于中小型机组调整值误差不超过0.03mm。首先在上导轴颈处对点（盘车使用的轴点）装上4块百分表，并将对表点的上导瓦靠紧轴颈，靠紧时要对称靠紧，边靠紧边看百分表，靠紧后两块表上的数字不能动，然后到水导轴颈处对点推测迷宫环间隙值。对点时水导轴颈处的点必须与上导处的对点一致，同样在对点上装上4块百分表，将百分表长针置零，小针压缩量宜比迷宫环总间隙大2mm。然后分别从4个点的推动主轴，读取数据，根据读数计算主轴是否处于中间位置。若主轴未处于中间位置，则用上导瓦来进行调整。调整前首先记好百分表的读数，然后松开要调整移动点的上导瓦，用对边点的上导瓦顶轴，边顶边看百分表，顶到需要的数值时就可把先前松动的瓦再次靠紧轴颈，然后用同样的方法在调整另外一个方向的中间位置。两个方向的数值都调整到中间位置后，就将4个点对应的轴瓦顶紧轴颈，然后再次推测迷宫环间隙，如果主轴未处于中间位置则继续用上导瓦调整，直到主轴处于中间位置为止。测量主轴处于中间位置后，即可进行主轴固定工作。主轴固定是在水导轴承对点装表位置的上方，主轴轴颈上用固定杆顶死固定主轴，如图3-31所示。机组尺寸较大的可采取在下环迷宫环处采用楔子楔紧迷宫环来固定主轴。

图3-31　主轴固定示意图

1—顶杆；2—左右螺纹双头丝杆；3—水轮机主轴；4—水轮机室内壁；5—百分表；6—水导轴承支架(www.daowen.com)

主轴固定时，水导处对点的百分表数值变化不得超过0.02mm。用顶杆固定时顶杆要对称顶紧，边顶边观察百分表的变化，同时注意另一个方向百分表的变化。顶紧后，可用扳手轻轻敲击顶杆，看百分表是否会变动，如果变动说明未顶紧，要重新进行顶紧工作。4个方向都顶紧合格后主轴固定的工作也就完成了。如果是采用楔子楔迷宫环也同样要边楔紧边看百分表，楔紧后百分表的变动数也不得超过0.02mm。楔紧后轻轻敲击主轴，百分表不得变动。

（四）主轴密封装复

主轴密封是在机组盘车结束，主轴已固定后的装复工作。根据机组型式的不同，主轴密封的型式也不同，常见的有机械式密封、无接触式密封、水泵密封、盘根密封、液压密封等，这里介绍现在机组上常有的液压式密封和老式机组及小型机组中还在常用的盘根密封。

盘根式密封是在小型老机组中用得较多的一种。它的装复较简单，将水轮机附盖装好盘根箱，然后装盘根。装复时在盘根上要涂抹黄油，盘根宽窄适合，如有少量差异，可用钳工锤将盘根宽度敲窄放宽，但调整余量应为1～3mm，否则变形过大会损伤盘根纤维。放置盘根时两圈之间的搭口必须错开45°以上，而且搭口为斜口搭接，盘根装完后，装好盘根箱盖，在润滑油档处注满油即可。

液压式密封目前在中小型机组上被广泛应用，尤其是近几年来生产制造的机组。其结构如图3-32所示。

这种主轴密封装置相对较复杂一些，当尾水位在转轮以下时检修围带可不用，安装时应注意以下几点：

（1）对要求密封的端面和分半面均应涂液态密封胶。

（2）抗磨板（转环）组合抱紧在轴上时在接口处应平滑不得错位。

（3）密封环尖角不能损坏，黏接时不能错位。

（4）对于水管、气管接头处加涂密封胶密封。

装复时首先将空气围带试压，无泄露现象方可进行装复工作。对于密封圈则通入压力水试压；试压时可在上部加盖一平板，当压力接近运行工作水压时密封圈应能均匀浮起，并有润滑水从顶孔排除，试压合格后即可进行装复工作。

将检修空气围带放入围带槽（在顶盖上），然后将检修围带的接头在两尾端中间无通孔的地方进行黏接，黏接好后放入密封座体与顶盖密封的密封橡皮，将密封座体在围带上方组合。组合时结合面涂密封胶，组合后，整体落下，并将螺塞孔对正穿出进气螺管，插入密封座体定位销，拧紧密封座体与顶盖的紧固螺栓。然后在密封圈座体中将围带黏接上，放入座体密封盒内。围带的接口一般应小于45°，斜口搭接；接口处涂密封胶；再按照间隙δ的值将转环组合紧固于轴上，并拧紧紧固螺钉8（图3-32）。装配完毕后，将气管和水管接出即可。

图3-32　主轴密封装复

1—限位销；2—空气围带；3—密封座体；4—螺塞；5—进水管；6—转环；7—密封圈；8—转环紧固螺钉；9—密封盒；10—检修围带进气管；11—顶盖；12—转轮法兰保护罩；13—水轮机主轴

（五）水导轴承装复

1.轴承装复

水导轴承的装复工作是在主轴固定，主轴密封装复好后进行的。水导轴承根据机组形式的不同也有所不同，这里介绍常用的筒式瓦水内冷稀油润滑自循环式轴承的装复。如果是分块瓦则与发电机导轴承装复方法一致，将会在下一节进行介绍。

在主轴密封装复后，将控制环和轴承支架用3～4个手拉葫芦一起吊起来，上端可用钢丝绳挂在下机架支臂上。控制环和轴承支架吊起的高度以适宜工作为宜，并注意做好防止其意外下滑的措施。这项工作做完后，可正式进行水导轴承的装复工作。如果旋转油盆座是组合式的，则需要先将旋转油盆座进行装复，装复好后进行渗漏试验，一般以30min为宜，看其会不会顺主轴和组合纵缝漏油。确认无渗漏后在水轮机主轴的旋转油盆座上放上橡皮盘根，将旋转油盆组合面涂液态密封胶后，进行旋转油盆组合，并固定于旋转油盆座上，装好后，放少量的轴承润滑油在里面，观察有无渗漏现象，一般情况下以30min为宜。如果无渗漏，则做好轴承支架和顶盖的结合面清洁。用手拉葫芦将控制环和轴承支架一起缓缓放下后，然后再将控制环吊起，将轴承支架用螺栓把合拧紧，再落下控制环。轴承支架装好后将水导瓦体吊放到水机室，在轴承支架上放两根100mm×100mm方木，长度比轴承支架直径长100mm，然后将水导瓦吊放在方木上方进行组合，组合面处的盘根宜用黄油粘一下，以免组合时落下或脱槽，并在结合面上涂密封胶。组合完后，对旋转油盆进行清洁检查，确认无杂物和污物时将瓦体用葫芦缓缓吊放进旋转油盆中，待瓦体下部的法兰进入旋转油盆并留有20mm左右裕量后，用方木在支架上垫好瓦体上部法兰，然后进行旋转油盆盖装复。将旋转油盆盖结合面上涂液密封胶，在油盆盖结合处放上橡皮盘根，然后拧上把合螺栓，螺栓全部拧上后，不拧紧，然后用塞尺检查旋转油盆盖和瓦体间的间隙值是否符合规定。一般情况下，此间隙值为1.5～2.5mm之间，间隙符合要求后就可将螺栓全部拧紧，拧紧后再用塞尺检查间隙，检查间隙符合要求后，将轴承轻轻提起5～10mm，抽去支架上的垫木，清扫轴承支架，然后将瓦体对正螺孔和方位落在上面。将螺栓拧好，暂不拧紧。然后根据盘车合格后水导处的摆度进行轴承间隙调整工作。

2.轴承间隙调整

轴承间隙调整时宜用小撬棍和塞尺进行，并在主轴轴点处对称装上百分表，用来读取调整的间隙值，如图3-33所示。

（1）应调间隙计算。轴承应调间隙是根据设计间隙、盘车净摆度和轴承油（水）膜最小厚度值确定的，其计算公式为：

式中 δ0c——0°对应点处应调间隙值；

δcs——轴承单侧设计间隙；

ϕca——水导处净摆度；

ϕ180c——0°对称点180°处应调间隙值。

一般最小油膜厚度为0.03mm，最小水膜厚度为0.05mm。轴承调整后最小间隙不能小于油（水）膜的最小厚度。

（2）轴承间隙测量与调整。轴承间隙调整时首先要测定轴承和主轴之间的总间隙，看总间隙是否符合要求，如不符合要求则要事先进行处理，处理合格后才能进行下一步调整工作。轴承总间隙合格后，检查轴承与主轴在轴向上是否平行，如果不平行就会形成轴承和主轴之间的间隙上下不一样。可根据实测间隙，采用在轴承支架与轴承体结合处加减垫子来调整，直到瓦体与主轴在轴向上平行。检查平行时应在对称的4个方向用塞尺检查，综合平衡处理平行度。瓦体与主轴总间隙及平行度合格后就可进行轴瓦间隙调整。在轴承支架上用小撬棍轻轻拨动轴承体，根据每点的应调间隙值边调整边看百分表读数的变化，调整时要注意观察旁边点的间隙值变化。一般来说只要X、Y方向对称4点的间隙调整符合应调间隙值，其余4点的间隙值已经基本符合，这时可以用塞尺整体检查8个点的间隙值，然后根据间隙值的差异大小再作整体稍微调整即可。调整完毕可以检查主轴的位移情况，如未发生位移就可以拧紧轴承紧固螺栓，紧固时边紧螺栓边观察各点百分表变化，直到所有螺栓全部拧紧，如果调整时发生主轴位移或者轴承螺栓拧紧百分表变化超过0.02mm，则应重新固定主轴和重新调整轴承间隙。

【例3-3】以下是某电站单机为6MW机组的水导轴承调整实例（主轴盘车点分为8点进行盘车）：

图3-33　水导轴承间隙调整图

1—百分表座；2—百分表；3—主轴；4—水导轴承；5—旋转油盆；6—轴承支架；7—旋转油盆座

机组盘车合格后的水导轴颈处净摆度为：

水导单侧设计间隙为0.15mm；主轴此时处于机组中心位置。

调整步骤如下：

1）先算出各点处的应调间隙值。根据盘车摆度及设计间隙，则各点应调间隙按式（3-4）、式（3-5）进行计算；计算值如下：

②点的轴承应调间隙值为：δ2=0.15-0.05÷2=0.125（mm）

②点对应的⑥点的应调间隙值为：δ6=2×0.15-δ2=0.175（mm）

④点的轴承应调间隙值为：δ4=0.15-0.08÷2=0.11（mm）

④点对应的⑧点的应调间隙值为：δ8=2×0.15-δ4=0.19（mm）

⑤点的轴承应调间隙值为：δ5=0.15-0.12÷2=0.09（mm）

⑤点对应的①点的应调间隙值为：δ1=2×0.15-δ5=0.21（mm）

⑦点的轴承应调间隙值为：δ7=0.15-0.10÷2=0.10（mm）

⑦点对应的③点的应调间隙值为：δ3=2×0.15-δ7=0.20（mm）

圆整后各点应调间隙为：

①点 0.21mm ⑤点 0.09mm

②点 0.12mm ⑥点 0.18mm

③点 0.20mm ⑦点 0.10mm

④点 0.11mm ⑧点 0.19mm

2）在轴承体上装上4个百分表，如图3-33所示，并将百分表对准主轴上的盘车点②、③、④、⑤；然后用推轴的方法测出各点的实际间隙值，本例中实测间隙为：

①点 0.19mm ⑤点 0.10mm 对应的总间隙值为0.29mm

②点 0.06mm ⑥点 0.24mm 对应的总间隙值为0.30mm

③点 0.23mm ⑦点 0.05mm 对应的总间隙值为0.28mm

④点 0.13mm ⑧点 0.18mm 对应的总间隙值为0.31mm

3）根据实测间隙，松掉轴承与轴承支架的把合螺栓，中小型机组一般用小撬棍，撬动轴承体进行调整，先调整间隙尺寸相差大的。本例中②点相差较大，轴承处总间隙为0.30mm，用撬棍撬动轴瓦，将②点间隙调整为0.12mm，并观察其他百分表支点处表的变化，尤其是③点的变化，因为③点间隙值相对其他点相差较大；②点调整好后，将③点间隙调为0.19mm，并反过来观察②点间隙值的变化。在本例中，将③点间隙值调成0.19mm后，②点间隙调为0.13mm，④点间隙值为0.13mm，⑤点间隙值为0.09mm。此时轴承间隙值已经符合要求；可以将所有轴承把合螺栓拧紧，拧紧时边拧紧边观察百分表变化，且要对称拧紧螺栓；拧紧后百分表的读数变化不得超过0.02mm，否则重新调整间隙拧紧螺栓。本例中螺栓全部拧紧后，再用推轴法测得间隙为：

⑤点 0.08mm ①点 0.20mm

④点 0.12mm ⑧点 0.19mm

⑦点 0.09mm ③点 0.22mm

②点 0.13mm ⑥点 0.18mm

此数值已经符合要求，因此可作为最后的调整结果。

（六）其他零部件装复

水导轴承装复完毕即可将水、气管路进行装复，水导瓦温度计、隔油套、油冷却器、下油管、水导上油盆、隔板、油盆盖、油位计等装复。各零配件装复完毕，将水机室踏板装复。等发电机部分装复完毕后即可将主轴固定工具拆除，拆除时应用百分表进行监视，对称拆卸，最后对蜗壳室和尾水室进行彻底检查，检查无异物后将尾水工作台拆除，关闭尾水人孔门和蜗壳人孔门。最后等其他部分全部结束即可开机试运行。