一、判断题

1.× 2.√ 3.× 4.× 5.× 6.√ 7.× 8.×

9.× 10.× 11.√ 12.√ 13.× 14.√ 15.√ 16.√

17.× 18.× 19.× 20.√ 21.× 22.√ 23.√ 24.√

25.× 26.√ 27.× 28.√ 29.× 30.× 31.× 32.√

33.× 34.× 35.√ 36.× 37.√ 38.√ 39.× 40.√

41.√ 42.√ 43.× 44.× 45.× 46.√ 47.× 48.√

49.√ 50.√ 51.× 52.√ 53.√ 54.× 55.× 56.×

57.√ 58.× 59.× 60.√ 61.× 62.√ 63.√ 64.√

65.× 66.√ 67.√ 68.× 69.× 70.√ 71.√ 72.√

73.√ 74.× 75.× 76.√ 77.× 78.√ 79.× 80.√

81.√ 82.√ 83.√ 84.× 85.√ 86.√ 87.√ 88.√

89.√ 90.× 91.√ 92.× 93.× 94.× 95.√ 96.√

97.× 98.× 99.× 100.√ 101.× 102.√ 103.× 104.×

105.× 106.√ 107.× 108.√ 109.× 110.× 111.× 112.√

113.× 114.× 115.× 116.√ 117.√ 118.× 119.√ 120.√

121.√ 122.√ 123.√ 124.√ 125.√ 126.√ 127.× 128.√

129.× 130.× 131.× 132.√ 133.× 134.× 135.√ 136.×

137.√ 138.× 139.× 140.√ 141.× 142.√ 143.√ 144.×

145.× 146.× 147.√ 148.√ 149.× 150.× 151.√ 152.×

153.√ 154.√ 155.× 156.× 157.× 158.√ 159.× 160.×

161.√ 162.× 163.√ 164.× 165.√ 166.× 167.× 168.×

169.√ 170.√ 171.× 172.√ 173.× 174.× 175.√

二、选择题

1.C 2.C 3.B 4.C 5.C 6.B 7.B 8.B

9.A 10.B 11.A 12.C 13.A 14.B 15.A 16.B

17.A 18.C 19.A 20.B 21.A 22.A 23.C 24.A

25.B 26.D 27.C 28.C 29.D 30.A 31.A 32.C

33.B 34.A 35.D 36.D 37.C 38.C 39.A 40.C

41.C 42.A 43.A 44.B 45.C 46.B 47.A 48.B

49.D 50.A 51.D 52.A 53.D 54.B 55.B 56.B

57.A 58.A 59.D 60.D 61.C 62.C 63.A 64.C

65.A 66.A 67.A 68.C 69.C 70.C 71.A 72.B

73.A 74.A 75.B 76.B 77.D 78.A 79.C 80.B

81.B 82.A 83.B 84.D 85.D 86.C 87.D 88.C

89.B 90.A 91.D 92.A 93.C 94.C 95.D 96.A

97.B 98.B 99.B 100.C 101.B 102.B 103.A 104.A

105.B 106.B 107.A 108.C 109.C 110.A 111.A 112.D

113.B 114.C 115.C 116.A 117.C 118.C 119.B 120.A

121.B 122.A 123.C 124.C 125.D 126.A 127.B 128.C

129.B 130.C 131.C 132.C 133.D 134.D 135.A 136.B

137.C 138.D 139.C 140.D 141.A 142.D 143.D 144.A

145.B 146.D 147.D 148.A 149.A 150.C 151.D 152.B

153.D 154.B 155.D 156.C 157.C 158.A 159.D 160.C

161.C 162.B 163.A 164.C 165.B 166.D 167.C 168.C

169.C 170.C 171.A 172.A 173.D 174.C 175.A 176.C

177.C 178.C 179.B 180.D 181.D 182.C 183.B 184.D

185.C 186.B 187.D 188.A 189.C 190.A 191.B 192.A

193.B 194.A 195.A 196.A 197.D 198.C 199.C 200.A

201.B 202.A 203.A 204.B 205.C 206.D 207.A 208.A

209.B 210.B 211.B 212.B 213.D 214.B 215.C

三、简答题

1.答 液压传动系统除工作介质液压油外，有动力元件、执行元件、控制调节元件和辅助元件四个主要部分组成。各部分的作用：动力元件是为液压系统提供压力油；执行元件是在压力油的推动下驱动工作部件输出力和速度（或转矩和转速）；控制调节元件是控制调节液压系统中液压油的压力、流量和方向；辅助元件分别起储油、输油、过滤、连接等辅助作用。

2.答 液体在外力作用下流动时，液体内部各流层之间产生内摩擦阻力的性质，称为液体的粘性。

3.答 衡量液体粘性大小的物理量称为粘度。液压传动中常用的粘度有动力粘度、运动粘度和相对粘度。

4.答 液体受压力作用而使其体积发生变化的性质，称为液体的可压缩性。

5.答 选用液压油时，应首先考虑液压系统的工作压力、周围环境、运动速度，同时还应按液压泵所规定许可采用的液压油。

6.答 液体相对静止时，液体单位面积上所受的作用力称为压力。压力的单位为Pa，称为帕斯卡，简称帕（Pa），1Pa=1N/m²。

7.答 加在密闭容器中液体上的压力，能够等值地被液体向各个方向传递，这就是帕斯卡定律。

8.答 液体在管道内作稳定流动时，根据质量守恒定律，在单位时间内管中每一个通流截面上液体质量是相等的，这就是液体的连续性原理。

9.答 在液压系统中，由于某种原因引起液体压力在某一瞬间突然急剧上升，而形成很高的压力峰值，这种现象称为液压冲击。减小液压冲击的措施：（1）延长阀门关闭和运动部件制动的时间；（2）限制管道内液体的流速和运动部件速度；（3）适当加大管径或采用橡胶软管；（4）在液压冲击源附近设置蓄能器。

10.答 在液压系统中，如果某处压力低于油液工作温度下的空气分离压时，溶于油中的空气就会分离出来而形成大量气泡，这种现象就称为空穴现象。为了防止空穴现象的产生一般采取下列措施：（1）减小阀孔前后的压力差；（2）液压泵的安装高度和吸油管的直径要合理；（3）提高零件的抗气蚀能力。

11.答 钨钴类硬质合金是由WC和Co组成的、其韧性、磨削性能和导热性好。适用于加工脆性材料（如铸铁）、有色金属和非金属材料。钨钛钴类硬质合金是由WC、TiC和Co组成的，它在合金中加入了TiC，使其耐磨性提高，但抗弯强度、磨削性能和热导率却有所下降，不耐冲击，适用于高速切削一般钢材。

12.答 刀具在工作时，如果考虑合成运动和实际安装情况，实际起作用的角度与刃磨角度往往不同，这些角度称为刀具的工作角度。

13.答 增大前角可减小切削变形和降低切削力，抑制积屑瘤和鳞刺的产生，从而提高加工表面质量。前角太大，楔角变小，使刃口和刀尖强度变弱，散热条件变差，使刀具寿命降低；前角太小，切削力和切削温度增高，也会使刀具寿命降低，同时也不利于切屑的断屑。

14.答 后角的作用主要是减小后面与加工表面之间的摩擦，后角越大，切削刃越锋利，但切削刃和刀头强度同时减弱，散热体积也减小。对一些特殊刀具（如切断刀、车槽刀和锯片铣刀）的副后角，因受刀头强度的限制，只能取较小值。

15.答 主偏角和副偏角的变化影响加工表面质量，减小主偏角和副偏角可以减小表面粗糙度值，其中副偏角影响较大。主偏角的变化，会改变各切削分力之间的比例。增大主偏角，背向力F_p减小，而进给力F_f增大；反之，则背向力F_p增大，而进给力F_f减小。同时也会影响断屑效果，增大主偏角，会使切削厚度增加，切削宽度减小，切屑容易折断。

16.答 刃倾角对切削性能的影响有：1）控制切屑的流出方向，选用正值时可使切屑流向待加工表面，防止划伤已加工表面。2）增大刃倾角的绝对值，可使实际工作前角增大，切削刃变得锋利。3）负刃倾角可使刀头强度增加，切削时刀尖可避免冲击，散热条件好，可延长刀具的寿命。

17.答 当切削塑性的金属材料时，在切削速度选择中速条件下，常有一些从切屑和工件上带来的金属“冷焊”在前刀面上，在切削刃上形成一个楔块，这块金属的硬度较高能够代替切削刃切削，并在前刀面上形成新的前角，这个楔块就是积屑瘤。

18.答 工序：一个或一组操作者，在一个工作地对同一个或同时对几件工件所连续完成的那一部分工艺过程。安装：工件（或装配单元）经一次装夹后所完成的那一部分工序成为安装。装夹：将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程称为装夹。工位：工件一次装夹后与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。工步：在加工表面（或装配时的连接表面）和加工（或装配）工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。行程：工作行程是指刀具以加工进给速度相对工件所完成一次进给运动的工步部分：空行程是指刀具以非加工进给速度相对工件完成一次进给运动的工步部分。

19.答 生产类型的划分，可根据生产纲领和产品及零件的特征、复杂程度或工作地每月担负的工序数进行。目前机械制造业的生产分为大量生产、成批生产和单件生产三种类型。

20.答 我们把工件从定位到夹紧的整个过程，称为装夹。常用的装夹方法有直接找正装夹、划线找正装夹和夹具装夹三种。

21.答 定位基准分为粗基准、精基准和辅助基准等。只能用毛坯上未经加工的表面作定位基准的称为粗基准；由经过加工的表面作定位基准称为精基准，工件上缺乏合适的定位基面，需要在工件上另外增加出专供定位用的基面称为辅助基面。

22.答 粗基准的选择原则是：若工件必须首先保证某重要表面余量均匀，则应选该表面为粗基准；若工件必须首先保证加工表面与不加工表面的位置要求，则应选不加工表面为粗基准，若有好几个不加工表面，则粗基准应选位置精度要求较高者。选为粗基准的表面应尽可能平整光洁，并有足够的面积，不能有铸造缺陷。粗基准面通常只能使用一次。

23.答 精基准的选择原则是：要遵循基准重合原则、基准统一原则、自为基准原则、互为基准原则。

24.答 采用基准统一原则选用精基准能用同一组基准加工大多数表面，有利于保证各表面的相互位置要求，避免基准转换带来的误差，提高加工精度，而且可以简化夹具的设计和制造，降低成本。

25.答 在机床上加工工件时，为了在工件的某一部位加工出符合工艺规程要求的表面，加工前需要使工件在机床上占有正确的位置称为定位。

26.答 重复限制工件自由度的情况称为过定位。当工件以过定位方式进行定位时，由于工件与定位元件都存在误差，无法使工件的定位表面同时与两个进行重复定位的定位元件相接触。如将工件强行夹紧，工件与定位元件将产生变形，甚至损坏。

27.答 1）夹紧力的方向应垂直于主要定位基准面。2）夹紧力的方向应尽可能和切削力、工件重力同向。3）夹紧力的方向应尽可能使工件变形最小。

28.答 根据工件的加工要求并不需要完全定位，这种没有全部限制工件六个自由度的定位，称为不完全定位。

29.答 工件定位的实际支承点数目少于理论上应予限制的自由度数，不能满足加工要求，称为欠定位。

30.答 1）灵活多变，为生产迅速提供夹具，缩短生产准备周期。2）保证加工质量，提高生产效率。3）节约人力、物力和财力。4）减少夹具存放面积，改善管理工作。

31.答 1）编制加工程序；2）加工程序的输入；3）预调刀具和夹具；4）数控装置对程序进行译码和运算处理；5）加工过程的在线检测。

32.答 1）程序载体；2）人机交互装置；3）数控装置；4）伺服系统；5）机床主体。

33.答 适应范围广，生产准备周期短和工序高度集中，生产效率和加工精度高，能完成复杂型面的加工，有利于生产管理的现代化。

34.答 切削类、成形类、电加工类、测量、绘图类。

35.答 高速度与高精度化，高柔性，复合化，多功能化，智能化和造型人性化。

36.答 1）刀具相对于静止工件而运动的原则；2）标准笛卡儿直角坐标系，符合右手法则；3）旋转坐标方向由右手螺旋法则确定；4）增大工件和刀具之间距离的方向为坐标轴运动的正方向。

37.答 1）以笔带刀，以坐标纸代替工件进行空运行画图来检验程序。

2）图形模拟，显示刀具路径或模拟切削过程来检验程序。

3）首件试切，检验程序和加工精度是否符合要求。

38.答 左刀补是指沿着刀具运动方向向前看（假设工件不动），刀具位于零件左侧的刀具半径补偿。

右刀补是指沿着刀具运动方向向前看（假设工件不动），刀具位于零件右侧的刀具半径补偿。

39.答 分析零件图样，工艺处理，数学处理，编写程序，制作控制介质及程序检验。

40.答 沿着不在圆弧平面内的坐标轴由正方向向负方向看去，顺时针方向为G02；逆时针方向为G03。

四、应用题

1.解 见答图1

答图 1

2.答

3.答

4.解 图2a：增环为A₁A₃A₅，减环为A₂A₄；图2b：增环为B₂B₄B₆，减环为B₁B₃B₅；图2c：增环为C₁C₂C₄C₇C₉C₁₀C₁₁，减环为C₃C₅C₆C₈。

5.解 方案一：因工序尺寸A₁的定位基准与设计尺寸12±0.1为同一基准，故定位基准与设计基准重合，设计尺寸直接获得而无需计算。因此A₁=（12±0.1）mm。

方案二：由定位方案可知，设计尺寸（12±0.1）mm是间接获得的，故为封闭环。其工艺尺寸链见答图2a。

（1）极值法竖式计算

（单位：mm）

（2）用公式计算

故：A₂=20^+0.05_-0.10mm

方案三：设计尺寸（12±0.1）mm是间接保证的，故应是封闭环，其工艺尺寸链见答图2b。用公式计算

答图 2

A₃=20⁰_-0.05mm

用极值法竖式计算可以得出相同结论。

极值法竖式计算

（单位：mm）

6.解 由于设计尺寸（26±0.26）mm和5⁰_-0.06mm难以直接测量，试切和调整刀具时只好依靠正确掌握尺寸A和H来间接保证上述两尺寸。因此，可画出以（26±0.26）mm为封闭环的轴向尺寸链图（答图3a）和以5⁰_-0.06mm为封闭环的径向尺寸链图（答图3b）。

答图 3

（1）用极值法竖式计算

（单位：mm）

（2）用公式计算A

A=6^+0.16_-0.01mm

同样，也可用极值法竖式计算和公式计算求出H的尺寸及极限偏差。用公式计算

H=25^-0.0195_-0.06mm

用极值法竖式计算

（单位：mm）

答图 4

7.解 由于设计尺寸0.66⁰_-0.15mm是间接保证的应为封闭环，按工艺过程可画出尺寸链图（答图4）。

（1）由尺寸链图中可以看出，封闭环公差T∑=0.15mm，而组成公差（不将A₃计入）已为∑T_i=（0.10+0.08）mm=0.18mm，显然∑T_i＞T∑。因此，不能保证设计尺寸的要求。要满足设计尺寸0.66⁰_-0.15mm必须压缩组成环的公差。

（2）用等公差法，按封闭环公差反计算法分配各组成环公差。组成环的平均公差

T_M=T∑/（n-1）=0.15mm/（4-1）=0.05mm

按加工情况调整分配各组成环公差如下：

T₁=0.07mm

A₁=11.4⁰_-0.07mm

T₂=0.04mm

A₂=（5±0.02）mm

用极值法竖式计算

（单位：mm）

用公式计算

A₃=5.74^+0.06_+0.02mm

8.解 尺寸A₃为以K面定位加工ϕ16H7孔的工序尺寸。很显然，当孔ϕ16H7加工完毕后，200^+0.90₀mm这一设计尺寸可间接获得，因而为封闭环。按工艺过程可画出尺寸链图（答图5）。

答图 5

用极值法竖式计算

（单位：mm）

用公式计算

A₃=160^+0.50_+0.40mm

9.解 选N面作测量基准。取N、K面间的距离为被测量的尺寸。很显然，K面加工完毕后，间接获得的尺寸为86^+0.15₀mm。尺寸链图见答图6。

由尺寸链图中可以看出：封闭环公差T∑=0.15mm而组成环公差（不将A₂计入）已为∑T_i=0.3mm，显然∑T_i＞T∑。因此，不能保证设计尺寸的要求，必须压缩组成环的公差。

用等公差法，按封闭环公差反计算法分配各组成环公差组成环的平均公差。

答图 6

T_M=T∑/（n-1）=0.15mm/（3-1）mm=0.075mm按加工情况调整分配各组成环公差如下：

T₁=0.1mm T₂=0.05mm A₁=186⁰_-0.1mm

用极值法竖式计算

（单位：mm）

用公式计算

A₂=100^-0.10_-0.15mm

10.解 选A面为定位基准加工ϕ25H7孔的工序尺寸为A₃，工艺尺寸链图见答图7。

答图 7

用极值法竖式计算

（单位：mm）

用公式计算

A₃=80^-0.05_-0.10mm

11.解 选ϕ25⁰_-0.10mm中心线为定位基准。左端面用自定心卡盘夹持，右端用顶尖支持，则封闭环为5^+0.05₀mm，为测量方便，选圆柱体的下素线为测量基准，画出尺寸链图见答图8。A₁为ϕ25mm的一半，T_A1=（0.10/2）mm=0.05mm，则A₁=12.5⁰_-0.05mm。

答图 8

由尺寸链图中可以看出，封闭环公差T∑=0.05mm，而组成环公差（不将A₂计入）已为∑T_i=0.05mm，显然∑T_i＞T∑。因此，必须压缩组成环的公差。

用等公差法，按封闭环公差及计算法分配各组成环公差。

组成环平均公差 T_M=T∑/（n-1）=0.05mm/（3-1）=0.025mm

按加工情况调整分配各组成环公差如下：

T₁=0.03mm A₁=12.5⁰_-0.03mm

用极值法竖式计算

（单位：mm）

用公式计算

A₂=17.5^+0.02₀mm

12.解 按调整法加工，直接保证尺寸为A和尺寸50⁰_-0.10mm，故尺寸40^+0.20₀mm为封闭环。尺寸链图见答图9。

答图 9

用极值法竖式计算

（单位：mm）

用公式计算

A=10^-0.10_-0.20mm

13.解 （1）画尺寸链简图

根据工艺过程可知，磨削内孔时保证A₃尺寸的同时也间接保证了A₄尺寸，且A₄尺寸随其他尺寸变化而变化，所以A₄是封闭环。从A₄尺寸的两界面向前找出各有关加工尺寸，直至形成封闭形式，镗孔与磨孔尺寸之半在轴线上形成封闭，可作出尺寸链简图（答图10）。

答图 10

（2）判别减增环

A₄——封闭环，A₂、A₃/2——增环，A₁/2——减环

（3）计算

1）用极值法竖式计算

（单位：mm）

则A₂=45.8^+0.2875_+0.05mm～45.85^+0.2375₀mm

2）用公式计算

A₂=45.8^+0.2875_+0.05mm。

14.解 （1）画尺寸链简图

由于键槽的深度t是磨削后间接得到的，它是封闭环。同时车削与磨削存在同轴度误差，故还存在L=±0.02环，尺寸链见答图11。

（2）判别增减环

t——封闭环；H、A₂/2、L——增环；A₁/2——减环。

（3）计算

答图 11

1）用极值法竖式计算

（单位：mm）

则H=4.25^+0.078_+0.016mm。

2）用公式计算

H=4.25^+0.078_+0.016mm。

15.解 （1）画尺寸链简图

ϕ20^+0.05₀mm与ϕ50⁰_-0.10mm有同轴度误差，所以存在L=0±0.01的环。因为3-R5^+0.30₀mm槽至外圆处A=0^+0.80_+0.30mm不能测量，所以选取H测量来间接得到3-R5^+0.30₀mm槽至外圆的尺寸，尺寸链见答图12。

答图 12

（2）判别增减环

A——封闭环；L、D/2、H、R——增环；d/2——减环。

（3）计算

1）用极值法竖式计算

（单位：mm）

则H=10^+0.415_+.031mm。

2）用公式计算

H=10^+0.415_+0.31mm。

16.解 （1）画尺寸链简图

先确定封闭环。从工艺过程看，在精磨后要保证A₁=ϕ145^+0.04₀ mm，该尺寸由测量获得，而渗氮层深度A₂为间接获得，是封闭环，A₁/2、A₃/2、A₄是组成环，尺寸链见答图13。

（2）判别增减环A₂——封闭环，A₃/2、A₄是增环，A₁/2是减环。

（3）计算

答图 13

1）用极值法竖式计算

（单位：mm）

则A₄=0.42^+0.18_+0.02mm，按入体分布A₄=0.60⁰_-0.16mm。

2）用公式计算

A₄=0.42^+0.018_+0.02mm。

17.解 此工序的工序基准为外圆下素线，而定位基准是外圆中心线，属基准不符，则定位误差为

定位误差为0.025mm，而加工公差为0.25mm，故此工序能满足精度要求。

18.解 （1）工件在水平放置的90°V形块中定位

1）工序基准为工件中心线，定位基准为工件中心线，两基准不重合距离为0，所以基准不重合误差Δ_B=0。

2）工件以圆柱表面在V形块中定位，所以基准位移误差

所以

3）定位误差 Δ_D=Δ_B±Δ_Y

因 Δ_B=0

所以 Δ_D=Δ_Y=0.099mm＞T/2=0.1/2=0.05mm

显然，该定位方案不可行。(www.daowen.com)

（2）工件侧放置的90°V形块中定位

1）工序基准为工件中心线，定位基准为工件中心线，两基准不重合距离为0，所以基准不重合误差Δ_B=0。

2）当工件外圆直径有变化时，工件中心是沿V形块对称面水平方向移动，而加工尺寸垂直方向的位移为零，所以基准位移误差Δ_Y=0。

3）定位误差Δ_D=Δ_B±Δ_Y

因 Δ_B=0，Δ_Y=0

所以 Δ_D=0＜T/2=0.1/2=0.05mm

此定位方案可行。

19.解 （1）工件在水平放置的90°V形块中定位

1）工序基准为工件左素线，定位基准为工件中心线，两基准不重合距离为50/2mm，所以基准不重合误差Δ_B=δ_d/2=0.2mm/2=0.1mm

2）工件以圆柱表面在V形块中定位，所以在20⁰_-0.1mm尺寸方向基准位移误差

Δ_Y=0

3）定位误差 Δ_D=Δ_B±Δ_Y

因 Δ_Y=0

所以 Δ_D=Δ_B=0.1mm

（2）工件以支承板定位

1）工序基准为工件左素线，定位基准也为工件左素线，两基准不重合距离为0，所以基准不重合误差Δ_B=0。

2）因工件以支承板定位，所以基准位移误差Δ_Y=0。

3）定位误差 Δ_D=Δ_B±Δ_Y

因 Δ_B=0，Δ_Y=0

所以 Δ_D=0

20.解 （1）工件在水平放置的心轴上定位

1）工序基准为工件下素线，定位基准为工件中心线，两基准不重合距离为50/2mm，所以基准不重合误差 Δ_B=δ_d/2=0.025mm/2=0.0125mm

2）基准位移误差

Δ_Y=（δ_D+δ_d）/2=（0.02+0.02）mm/2=0.02mm

3）定位误差Δ_D=Δ_B±ΔY

因 工序基准不在工件定位面上

所以 Δ_D=Δ_B+Δ_Y=（0.0125+0.02）mm=0.0325mm

（2）工件以自定心卡盘装夹

1）工序基准为工件下素线，定位基准为工件中心线，两基准不重合距离为50/2mm，所以基准不重合误差 Δ_B=δ_d/2=0.025mm/2=0.0125mm

2）所以基准位移误差Δ_Y=0。

3）定位误差Δ_D=Δ_B±Δ_Y

因 Δ_Y=0

所以 Δ_D=Δ_B=0.0125mm

21.

O0001；

T0101；

M04 S1200；

G00 X42.0 Z2.0；

G00 X-2.98 Z2.0；

G03 X21.02 Z-10.0 R12.0 F0.1；

G01 X21.02 Z-19.0；

G01 X27.99 Z-29.0；

G01 X27.99 Z-41.0；

G01 X31.314 ；

G02 X36.0 Z-48.0 R12.0；

G01 X36.0 Z-56.0；

G01 X42.0 ；

G00 X100.0 Z50.0；

M30；

22.

O0002；

T0101；

M04 S1200；

G00 X42.0 Z2.0；

G00 X0.02 Z2.0；

G03 X30.02 Z-13.0 R15.0 F0.1；

G01 X30.02 Z-28.0；

G01 X38.0 Z-48.0；

G01 X38.0 Z-56.0；

G02 X38.0 Z-70.0 R16.0；

G01 X38.0 Z-78.0；

G01 X42.0；

G00 X100.0 Z50.0；

M30；

23.

O0003；

T0101；

M04 S1000；

G00 X42.0 Z2.0；

G00 X0.02 Z2.0；

G03 X16.02 Z-6.0 R8.0 F0.1；

G01 X16.02 Z-16.0；

G01 X17.6 Z-16.0；

G01 X24.0 Z-28.0；

G01 X28.0 Z-28.0；

G01 X28.0 Z-38.0；

G02 X36.0 Z-42.0 R4.0；

G01 X36.0 Z-60.0；

G01 X42.0；

G00 X100.0 Z50.0；

M30；

24.

O0004；

T0101；

M04 S1000；

G00 X42.0 Z2.0；

G00 X14.0 Z2.0；

G01 X14.0 Z0 F0.1；

G02 X24.0 Z-5.0 R5.0；

G01 X30.0 Z-40.0；

G03 X35.0 Z-60.0 R18.0；

G01 X35.0 Z-65.0；

G01 X42.0；

G00 X100.0 Z50.0；

M30；

25.

O0005；

G54 G00 X100.0 Z50.0；

G97 M03 S800 T0101；

G00 X42.0 Z4.0 M08；

G00 X0 Z4.0；

G03 X32.0 Z-18.75 R17.0 F0.1；

G01 X30.0 Z-28.0；

X37.987 Z-48.0；

Z-56.0；

G02 X37.987 Z-70.0 R16.0；

G01 Z-78.0；

X42.0；

G00 X100.0 Z50.0；

M09；

M30；

26.

O0006；

G54；

M03 S800；

G00 X-24.658 Y11.0 Z5.0；

G01 Z-3.0 F100.0；

G01 X-14.612 Y33.519；

G02 X0 Y43.0 R16.0；

G02 X-5.613 Y-42.632 R-43.0；

G02 X-18.862 Y-31.325 R16.0；

G01 X-25.883 Y-7.687；

G02 X-24.658 Y11.0 R27.0；

G00 Z50.0；

M30；

27.

O0007；

G54；

M03 S1000；

G00 X0 Y0 Z5.0；

G01 Z-4.0 F50.0；

G41G01X8.0 Y5.0 D01 F100.0；

Y74.0；

X26.576；

G02 X30.146 Y72.5 R5.0；

G03 X65.854 Y72.5 R25.0；

G02 X69.424 Y74.0 R5.0；

G01 X86.0；

Y64.0；

G03 X96.0 Y54.0 R10.0；

G01 Y26.0；

G03 X86.0 Y16.0 R10.0；

G01 Y6.0；

X46.0；

X8.0； Y10.182；

G40 G01 X0 Y0；

G00 Z100.0；

M30；

28.

O0008；

G54；

M03 S1000；

G00 X-30.0 Y-50.0 Z5.0；

G01 Z-3.025 F60.0；

G41 X-16.05 Y-40.0 D01F80.0；

G01 Y5.0；

G03 X-8.0 Y20.0 R18.0；

G01 Y29.0；

G02 X7.649 Y31.345 R8.0；

G03 X11.99 Y26.405 R8.0；

G02 X11.99 Y-26.405 R29.0；

G03 X7.649 Y-31.345 R8.0；

G02 X-8.0 Y-29.0 R8.0；

G01 Y-20.0；

G03 X-16.05 Y-5.0 R18.0；

G01 Y40.0；

G40 X-30.0 Y50.0；

G00 Z100.0；

M30；

29.

O0009；

G55；

M03 S800；

G00 X-50.0 Y-40.0 Z5.0；

G01 Z-3.0 F60.0；

G41X-42.0 Y-10.0 D01F80.0；

Y0；

G02 X-32.088 Y20.904 R27.0；

G03X-28.375Y24.518R30.0；

G02 X28.375 R37.5；

G03 X32.088 Y20.904 R30.0；

G02 Y-20.904 R27.0；

G03 X28.375 Y-24.518 R30.0；

G02 X-28.375 R37.5；

G03X-32.088 Y-20.904 R30.0；

G02 X-42.0 Y0 R27.0；

G01 Y40.0；

G40 X-60.0；

G00 Z50.0；

M00；

M30；

30.

O0010；

G56；

M03 S800；

G00 X-40.0 Y-40.0 Z5.0；

G01 Z-4.0 F80.0；

G41 X-35.0 Y-10.0 D01；

Y0；

G02 X-28.783 Y19.914 R35.0；

G02 X-23.848 Y22.5 R6.0；

G01 X23.848；

G02 X28.783 Y19.914 R6.0；

G02 Y-19.914 R35.0；

G02 X23.848 Y-22.5 R6.0；

G01 X-23.848；

G02 X-28.783 Y-19.914 R6.0；

G02 X-35.0 Y0 R35.0；

G01 Y10.0；

G40 X-45.0 Y20.0；

G00 Z5.0；

M00；

G56；

M03 S800；

G00 X0 Y0 Z5.0；

G01 Z-4.0 F50.0；

G41 X15.0 Y19.5 D02；

X-15.0；

G03 X-21.360 Y8.025 R7.5；

G01 X-6.360 Y-15.975；

G03 X6.360 R7.5；

G01 X21.360 Y8.025；

G03 X15.Y19.5 R7.5；

G01 X-15.0；

G40 X0 Y0；

G00 Z50.0；

M30；