现行的齿轮化学热处理工艺属于中温高浓度碳氮共渗工艺，是渗碳和渗氮工艺的综合，兼有两者的长处。该工艺已在多种型号，特别是在双驱动机型的驱动桥传动齿轮的应用中取得了良好的效果。但对于前述单驱动机型的齿轮产品的使用性能则不尽如人意，出现前面提到的多对弧齿锥齿轮的早期失效破坏。

在对多例早期失效齿轮的失效分析中可以得出，弧齿准双曲面齿轮失效的主要形式为：主动齿轮的失效为被动失效，主要表现为深层剥落或磨损，在避免从动齿轮过早失效的前提下，这类齿轮能够保证齿轮副的使用寿命；从动齿轮的失效为主动失效，齿面出现严重磨损和硬化层的大块剥落及断裂，表明渗层的耐磨性和强度不足，引起从动齿轮早期失效的主要原因是共渗层组织状态不良和硬度低。

对主动齿轮热处理工艺的评价和分析：该工艺在有利于减小热处理变形的同时，能够获得较高的耐磨性和较高的承载能力；表层的碳氮化合物的形态不够好，数量相差较大，应严格控制碳氮元素的渗入量，不宜过多；降温扩散及淬火温度力求按上限（830+10）℃控制，或于850℃直接淬火，这有利于增加硬化层深度，有利于防止深层剥落而又不至于造成过量的热处理变形，同时也有利于改善表层的碳氮化合物形态，防止堆积。(www.daowen.com)

对从动齿轮热处理工艺的评价和分析：与主动齿轮的直接淬火不同，从动齿轮是重新加热淬火，共渗温度为850℃，与常规的渗碳温度（930℃）相比，主要差别是奥氏体的饱和碳含量不同，要低很多，淬火后对应的马氏体的碳含量也很低，因而，所得渗层的耐磨性和强度均有很大差别，同是马氏体，温度越低，耐磨性和强度越低；现场采用的共渗介质是煤油+液态氨，煤油是长链碳氢化合物，860℃以下不能完全分解，温度越低，分解越不完全，产气量越小，析出的焦油量越多，对获得优良的表层组织不利；在相同的煤油加入量的前提下，温度越低，碳势越低，碳原子向金属内部的扩散越慢，结果将造成共渗表层原子碳的堆积和大量的炭黑，使得共渗层的表层组织不易控制；加热到830℃的淬火温度偏低，轮齿心部很难获得像主动齿轮那样的100%低碳马氏体，而出现大量的未溶铁素体；共渗出炉后空冷，将发生脱碳和二次碳化物的析出，重新加热时，特别是保温阶段共渗层中的碳进一步跑出并向内部扩散，致使共渗表层及次层奥氏体的碳含量进一步降低，故在随后的压床淬火时易发生早期分解而形成非马氏体组织，导致共渗层中不易产生针状马氏体和残留奥氏体。