1.国外热处理能源的应用状况

美国、日本等发达国家的热处理设备大多将天然气、城市煤气及重油作能源，但从20世纪70年代开始使用电能的比重有增加的趋势。这些国家都比较重视节能，由于其专业化程度较高，因此设备的利用率很高。这些国家的节能措施主要是改进设备和革新工艺。

1）在炉子上安装可直接控制炉气碳势、氮势、氧势的传感器和执行机构等附加装置，可节约5%～10%的燃料和电能。

2）采用新型绝热材料（如陶瓷纤维等），可减少20%以上的热损失，若用在周期式加热炉上，则效果更加显著。

3）对料盘和工装夹具的结构加以改进，减轻耐热钢的重量并增加强度，以减少不必要的热损失。例如，德国的网带式传送带，一般认为可节能10%～25%。

2.国内热处理能源的应用状况

目前，我国在热处理能耗这一块和发达国家相比还有较大的差距，主要表现在以下几个方面：(www.daowen.com)

1）设备负荷量低，装炉量不足：我国热处理生产专业化程度不高，厂点多而任务普遍不足，这样造成的电能浪费估计在50%以上。

2）设备有效利用率低：生产连续性差，用在设备升温、熔盐等上的时间过长。

3）加热设备落后：在我国的热处理设备中占有相当比例的盐浴炉由于炉衬材料保温性差，吸热量大，因此平均热效率低于16%，即使箱式炉也只有35%左右。

4）无效消耗过多：如井式炉、渗碳炉、可控气氛多用炉等使用的马弗罐、装料筐、料盘以及各类吊挂等工装夹具尺寸过大，重量过重，至少有10%～20%的能源白白浪费在这些无效的消耗上了。

5）工艺落后：一般企业为保险起见，采用保守工艺，预备热处理环节过多，加热保温时间计算过于保守，不但热处理质量不稳定，而且导致大量的能源浪费。此外，由于热处理质量差造成的工模具使用寿命短和产品服役期短，而增加的能源消耗更加无法统计。