1.手工制作任务

手工制作如图11-3所示蝶形配合件，材料45钢，时间8小时。考核和评分标准见表11-5。

图11-3　蝶形配合件

表11-5　考核和评分标准　（蝶形配合件）

续表

准备所需的材料，见图11-4。所需设备见表11-6，所需工具、量具、刃具见表11-7、表11-8。

图11-4　备料图

表11-6　所需设备

表11-7　所需工具、量具、刃具　（实训场地准备）

表11-8　所需工具、量具、刃具　（操作人员准备）

2.图样分析

（1）考核要求

①公差要求：锉削IT7；配合间隙不大于0.05 mm。

②几何公差：对称度0.04 mm；平行度0.04 mm。

③表面粗糙度：锉削Ra3.2μm。

（2）操作前准备

①了解技能鉴定的考核规则，按要求组织好工作场地，工、刃、量具、辅助工具摆放整齐。

②按照备料技术要求，检查备料的各项技术指标，确定划线加工基准。

③编制各项操作的加工工艺步骤、加工方法及测量手段等。

（3）工艺要求分析

①该配合件是一个半封闭形式的插入配合件，以角度配合为主，同时又能进行换向配合。需经过划线、钻孔、锯削余料，锉削达到图样技术要求。件1为凸件，件2为凹件，并且是以件1为基准配作的。件1的加工主要是角度及对称度，以50 mm的两个外形对称中心平面为设计基准。故件1加工、划线、测量都无法和设计基准重合，必须采用间接测量的方法才能完成件1的加工。只要件1的尺寸及角度对设计基准的十字中心线都保持一样，那么，就能在与件2配合后，达到技术要求。根据准备工作情况来看，一无正弦规，二无成套样板，只准备有游标万能角度尺、外径千分尺等测量工具，操作时只能采用间接测量方法来保证尺寸的准确性和互换性，故在考虑加工步骤时，只能一步一步地加工。

②技术要求分析。技术要求配合间隙不大于0.04 mm，而且互换后间隙不大于0.04 mm，底边错位量不大于0.05 mm，大平面扭曲量不大于0.04 mm。这就要求件1的尺寸加工误差不能大，应控制在0.02 mm以内，角度误差也不能大，应控制在2′以内，同时件1的形位误差也不能过大，特别是垂直于大平面的要求也都应不大于0.02 mm，这样才可以保证技术要求。故要求在加工件1时，应细心操作，认真测量，尽量保证几何公差、尺寸及角度误差都控制在最小范围。

③评分标准分析。件1配合38分，说明件1（凸件）的重要性，再次提醒操作者重视，而件2配合14分，主要是外形尺寸配分，故加工件2时，要注意外形尺寸加工，配合占28分，其间隙不大于0.05 mm（22处含反转）配22分，即每处1分，应注意间隙的修配，力争保证达到要求。错位量4分，只要在加工中保证几何公差，是可以达到的。油光锉达到Ra3.2μm是没有问题的。

从以上的分析看来，此试题重点在于考核如何选择对称零件的加工方法和测量方法，只要方法选择得当，认真细心的加工，就可达到各项技术要求。

（4）操作要点分析

件1燕尾的对称度加工，是根据测量工具来确定的，一般有三种方法：(www.daowen.com)

①用正弦规和百分表来检查时，可以一次去除所有余量进而加工成形。

②用内外角度样板和尺寸样板控制的方法来加工对称燕尾。

③用外径千分尺和测量柱采用间接测量方法来加工对称燕尾。

这几种方法中，第一种精度高些；第二种考前应做几个分样板，比较麻烦；第三种是常用方法之一，主要问题是间接测量，需通过尺寸链计算，一般用于精度较低之处。根据量具准备情况，应采用第三种方法。

3.加工工艺步骤

（1）件1的加工步骤

①检查毛坯料，选择较好的一对垂直边进行修正，并作为划线基准。

②粗、细锉50 mm×50 mm外形，达到垂直度、平行度和平面度误差均在0.02 mm以内，尺寸加工到50 mm的上极限尺寸内为好。可用百分表检查，使两组尺寸公差一致。

图11-5　去掉各角余料

③划双燕尾的加工界线，并用φ3 mm钻头钻出四个工艺孔。

④用锯削方式去掉a角余料，如图11-5所示。

⑤粗、细锉a燕尾角，用外径千分尺测量到A边尺寸，达到技术要求，用检验轴φ8 mm和外径千分尺测量到B边的尺寸，达到技术要求，同时要用量角器测量60°±4′角度，达到技术要求。

⑥用锯削方式去掉b角余料，如图11-5所示。

⑦粗、细锉b燕尾角，用外径千分尺测量到A边尺寸，达到技术要求，用两个φ8 mm检验轴测定燕尾中心距15±0.05 mm尺寸，达到技术要求，用量角器检查60°±4′角度，达到技术要求，同时可用杠杆百分表校验两燕尾底边到A边尺寸的一致性。用120°V形铁检验60°±4′燕尾两个斜边尺寸的一致性，这样两个角60°±4′就对称了。

⑧重复第4步，去c角余料。

⑨重复第6、7、8步，去掉d角余料。注意在重复第8步的过程中，用百分表检验对称度时，用外形作为基准，要特别注意四个燕尾底边和斜边都能保证尺寸一致，公差越小越能保证互换精度要求。

⑩最后进行全面检查，去毛刺、清洗、交验。

（2）件2的加工步骤

①检查毛坯料，修正垂直度较好的一边垂直边，作为划线基准。

②粗、细锉外形尺寸，达到公差要求。

③划内燕尾线，用φ3 mm钻头钻四个工艺孔，用φ4 mm钻头钻排孔，并去余料。或用φ12 mm钻头在直槽角处、两个燕尾角处各钻一个孔，用锯削方式去掉余料。

④粗锉内燕尾，留0.1 mm的精修量。

⑤用件1进行试配、修正，达到配合要求和互换要求。

⑥检查错位量进行微量修正。

⑦全面检查各项技术要求，去毛刺、清洗、交验。

4.注意事项

（1）件1外形修正时由于尺寸加工到上偏差的附近，如果在修配时对某些高点修正就不会使尺寸超差。

（2）使用检验轴和外径千分尺测量尺寸，属于间接测量法，加工过程中应再利用尺寸链的方法来计算尺寸公差，以便更好的保证精度。

（3）用杠杆百分表校验尺寸时，请注意表头要垂直工件表面，同时要多次校验，以免测量不准。

（4）件2去内燕尾余料时，如用錾削去余料的方式，注意不能使工件变形。建议最好使用锯割方式去余料，这样可避免工件变形。

（5）如果件2外形尺寸及几何公差都比较好，也可用间接测量法加工内燕尾，留下0.02 mm余量进行修配，这样用的试配时间会少些。但这需要根据自己的加工能力和水平而定。

（6）在试配时，特别注意不要用锤子敲击件1配入，这样可能引起件2变形，造成配合后平行度超差。