1.手工制作任务

手工制作如图11-1所示四拼块配合件，材料Q235，时间7小时。考核和评分标准见表11-1。

图11-1　四拼块配合件

表11-1　考核和评分标准　（四拼块配合件）

续表

准备所需的材料，见图11-2。所需设备见表11-2，所需工具、量具、刃具见表11-3、表11-4。

图11-2　备料图

表11-2　所需设备

表11-3　所需工具、量具、刃具　（实训场地准备）

表11-4　所需工具、量具、刃具　（操作人员准备）

2.图样分析

（1）考核要求

①公差要求：锉削IT7；铰孔IT7；配合间隙不大于0.03 mm。

②表面粗糙度：锉削Ra1.6μm；铰孔Ra0.8μm。

（2）操作前准备

①了解技能鉴定的考核规则，按要求组织好工作场地，工、刃、量具、辅助工具摆放整齐。

②按照备料技术要求，检查备料的各项技术指标，确定划线加工基准。

③编制各项操作的加工工艺步骤、加工方法及测量手段等。

（3）工艺要求分析

①该配合件是多件配合，每个零件既是凸件，又是凹件，而且配合后，还有孔位精度要求。这四个零件图形、尺寸均相同，故可以四个一起划线，因为孔位精度要求为±0.05 mm，如果四个零件锉好后再钻孔，要全部保证其精度，比较困难，最好采用先钻、铰孔后，再以孔中心线为基准加工其他尺寸。对于凸台尺寸，虽无对称度公差要求，但要达到配合要求就必须注意对称问题，故在加工中，可以用百分表来检查，不必用尺寸链换算的方法。对凹槽可互相试配即可保证技术要求。

②技术要求分析。主要是尺寸公差要求较严格，故锉削时，应特别小心认真，保证尺寸公差要求。配合间隙0.03 mm虽较小，但只要保证每个零件的尺寸公差及形状公差都准确，就能达到技术要求，只要能保证零件对称、中心准确，配合后周边错位量就不会超差。

③评分标准分析。配合间隙占30分，这个主要的评分必须得到。其余每个尺寸都只有1分，不能粗心。丢失一个尺寸，虽然只有1分，但它可能影响到配合分，故在锉削加工中，特别是在精锉修正时更要细心，同时，可用百分表来检查四个零件的各处尺寸，以保证一致为好。

④根据准备的量具分析可知，此题可以用多种方法进行加工，用深度千分尺来测量凸台深度，即时，可用一种加工步骤；当没有准备深度千分尺时，要用外径千分尺，经过换算测量，又是另外一种加工步骤。

根据以上分析，此题主要是用锉削来达到各项技术要求的，故在加工步骤上，都要以修正为主，同时要特别注意测量时的准确性。

（4）操作要点分析

保证孔位公差可采用精钻孔的方法，也可以孔为基准，利用锉削方法达到孔位精度要求。根据此题情况和准备工具情况，以孔为基准，用锉削外形来达到孔的位置精度比较好些。即：先将φ10H7的孔钻、铰好，达到孔径尺寸要求及表面粗糙度Ra0.8μm要求后，然后以孔中心为测量基准加工另一邻边，保证孔中心到边的尺寸16±0.05 mm。然后以孔中心为测量基准，用锉削方式保证尺寸44±0.05 mm技术要求，同时保证对已加工邻边的垂直度要求。最后加工外形68±0.01 mm和32±0.01 mm的尺寸。这样既可保证孔位公差±0.05 mm的技术要求，又能保证零件外形尺寸要求。同时也可保证配合后孔距56±0.02 mm的尺寸要求。

3.加工工艺步骤

（1）采用深度千分尺的测量方法如下：

①检查毛坯料的尺寸及几何公差。

②修正一对互相垂直的基准边。(www.daowen.com)

③划φ10H7的孔位线。注意16 mm、44 mm两处尺寸应留有修正量。

④钻φ9.8 mm的孔，铰削达到φ10H7。

⑤以孔为基准粗、细锉68 mm×32 mm，达到技术要求（最好为上偏差）。

注意：保证孔距16±0.05 mm和44±0.05 mm的两组尺寸。

⑥划线：划凸、凹加工界线。

⑦钻工艺孔φ3 mm和凹槽处φ9.8 mm孔。

⑧用锯削方式，去掉凸台和凹槽处的余量。

⑨粗、细锉凸台，用深度千分尺测量两边，达到技术要求。

⑩粗、细锉凹槽，保证到端头8 mm，到对边20 mm两处尺寸，公差以上偏差为好。

⑪试配各凹槽，达到技术要求。

注意：外侧面的位置公差及各面之间的配合间隙。

⑫全面修正，去掉装夹痕迹。

注意：修正时，只能修正凹槽。

⑬检查尺寸及几何公差，去毛刺、打印记、涂油。

（2）用外径千分尺的测量方法如下：

①检查毛坯料的尺寸及几何公差。

②划φ10H7的孔位线。注意，16 mm、44 mm两处尺寸应留有修正量。

③钻φ9.8 mm的孔，铰削达到φ10H7。

④以孔中心线为基准，锉削长边，保证尺寸mm。

⑤以孔中心线为基准，锉削端面，保证尺寸mm。

⑥以锉好的两边为划线基准，划外形尺寸界线。

⑦钻工艺孔φ3 mm，同时，在凹槽中钻φ9.8 mm孔l个，以靠一边为好。

⑧利用锯削方式，去掉凸台一个角（即凹槽边的角）。

⑨粗、细锉，达到尺寸mm和56±0.01 mm的要求，可利用百分表测量，同时可用百分表检查此面与底面的平行度误差。

⑩锯掉另外一个角。

⑪粗、细锉，达到尺寸mm和56±0.01 mm的要求。

⑫锯凹槽余料。

⑬粗、细锉底边和靠端面的边，用千分尺测量，保证到端面mm，到底面mm左右。

⑭锉削32 mm尺寸，达到公差±0.01 mm。

⑮锉削68 mm尺寸，达到公差±0.01 mm。注意：四块都加工完成后进行试配。

⑯利用凸台和凹槽进行试配，达到凸台配合精度。注意：用锉削mm凸台的实际尺寸，来修配外形达到错位量小于或等于0.05 mm。

⑰全面检查尺寸，去毛刺、打印记、涂油。

4.注意事项

（1）以孔为基准锉削长边时，要特别注意在钻、铰孔时，必须留有一定的修正量，否则，将无法达到孔位±0.05 mm的技术要求。

（2）用深度千分尺测量时，要注意测量面放置水平。特别是在只用深度千分尺的单边尺座测量时，更要注意尺座与零件外形贴紧，并放置水平。在测量尺寸时，应用棘轮测量，当测杆与被测面接触，棘轮发出“嗒嗒”声时，即可读数。

（3）用外径千分尺测量法加工时，请注意测量基准的选择，同时应注意计算保证凸台的对称公差。

（4）还可采用比较法进行测量，用百分表检查各凸台的尺寸公差，这样比较方便快捷。