1.精度高、表面粗糙度小

磨削时，砂轮表面有极多的切削刃，并且刃口圆弧半径ρ较小。例如粒度为46#的白刚玉磨粒，ρ≈0.006～0.012mm，而一般车刀和铣刀的ρ≈0.012～0.032mm。磨粒上较锋利的切削刃，能够切下一层很薄的金属，切削厚度可以小到数微米，这是精密加工必须具备的条件之一。一般切削刀具的刃口圆弧半径虽也可磨得小些，但不耐用，不能或难进行经济的、稳定的精密加工。

磨削所用磨床，比一般切削加工机床的精度高，刚性及稳定性较好，并且具有控制小切削深度的微量进给出机构（见表9-1），可以进行微量切削，从而保证了精密加工的实现。

表9-1 不同机床控制切深机构的刻度值 （单位：mm）

磨削时，切削速度很高，如普通外圆磨削υ≈30～35m/s，高速磨削υ>50m/s。当磨粒以很高的切削速度从工件表面切过时，同时有很多切削刃进行切削，每个磨刃仅从工件上切下极少量的金属，残留面积高度很小，有利于形成光洁的表面。

因此，磨削可以达到高的精度和小的粗糙度。一般磨削精度可达IT6～IT7，表面粗糙度为Ra0.2～0.8μm，当采用小粗糙度磨削时，粗糙度可以达Ra0.008～0.1μm。

2.砂轮有自锐作用

磨削过程中，砂轮的自锐作用是其他切削刀具所没有的。一般刀具的切削刃，如果磨钝或损坏，则切削不能继续进行，必须换刀或重磨。而砂轮由于本身的自锐性，使磨粒能够以较锋利的刃口对工件进行切削。实际生产中，有时就利用这一原理，进行强力连续磨削，以提高磨削加工的生产效率。

3.径向分力F_y较大

磨削时的切削力与车削的一样，也可以分解为三个互相垂直的分力F_x、F_y和F_z。图9-19所示，为纵磨外圆时的磨削力。在一般切削加工中，主切削力Fz较大，而磨削时，由于磨削深度和切削厚度均较小，所以F_z较小，F_x则更小。但是，因为砂轮与工件的接触宽度较大，并且磨粒多以负前角进行切削，致使F_y较大，一般情况下，F_y=（1.5～3）F_z。

径向分力F_y作用在工艺系统（机床—夹具—工件—刀具所组成的系统）刚性较差的方向上，使工艺系统变形，影响工件的加工精度。例如纵磨细长轴的外圆时，由于工件的弯曲而产生腰鼓形。另外，工艺系统的变形，会使实际磨削深度比名义值小，这将增加磨削时的走刀次数。在最后几次光磨走刀中，要少吃刀或不吃刀，即把磨削深度递减至零，以便逐步消除由于变形而产生的加工误差，但是，这样将降低磨削加工的效率。(www.daowen.com)

图9-19 磨削力

4.不宜加工较软的有色金属

对一般有色金属零件，由于材料塑性较好，砂轮会很快被有色金属碎屑堵塞，使磨削无法进行，并划伤有色金属已加工表面。

5.磨削温度高

磨削时的切削速度一般为切削加工的10～20倍。在这样高的切削速度下，加上磨粒多为负前角切削，挤压和摩擦较严重，消耗功率大，产生的切削热多。又因为砂轮本身的传热性很差，大量的磨削热在短时间内散不出去，在磨削区形成瞬时高温，有时高达800～1000℃。

高的磨削容易烧伤工件表面，使淬火钢件表面退火，硬度降低。即使由于切削液的浇注，可能发生二次淬火，也会在工件表层产生张应力及微裂纹，降低零件的表面质量和使用寿命。

高温下，工件材料将变软而容易堵塞砂轮，这不仅影响砂轮的寿命，也影响工件的表面质量。

因此，在磨削过程中，应采用大量的切削液。磨削时加注切削液，除了起到冷却和润滑作用之外，还可以起到冲洗砂轮的作用。切削液将细碎的切屑以及碎裂或脱落的磨粒冲走，避免砂轮堵塞，可有效地提高工件的表面质量和砂轮的寿命。

磨削钢件时，广泛应用的切削液是苏打水或乳化液。磨削铸铁、青铜等脆性材料时，一般不加切削液，而用吸尘器清除尘屑。