1.装配前的检查

为保证装配精度、质量和使用性能，必须对配购的标准件，按照表10-15所列工艺质量标准进行检测。检查项目包括：

1）标准零件的材料及其热处理性能检查，以确认零件经调质、淬火或渗碳、渗氮等热处理或表面处理后的质量，表面硬度等指标是否满足相应零件的技术要求与工艺标准。

2）标准零件的配合尺寸与几何公差，以及配合面的表面粗糙度检查，是否满足设计和零件技术条件标准。

3）标准模架尺寸与有效使用面积检查，以确认时模模架上模座板的下平面对下模座板的下平面的平行度；导向副的轴线对基准面的垂直度；成形模模架定、动模之间的定位及其安装尺寸公差，是否符合模具设计与相应工艺质量标准。

2.标准件的工艺性加工

模具装配前，当检查、验收完成标准件后，需根据模具设计技术要求和技术条件，按照装配工艺所要求的对标准件进行加工。

（1）标准件上的孔系加工 加工标准件上的孔与孔系，一般须在装配之前完成。标准件上的孔系包括：螺钉、螺栓孔，定位销孔、固定板上的凸模、推杆等的固定安装孔，导柱、导套安装孔等。其精密坐标加工工艺详见6.5节。而由装配钳工采用精密划线法仍是经常用来加工孔系、保证孔距精度的方法。其各种孔的加工工艺与顺序为：

螺钉孔加工工序：钻孔、倒角、攻螺纹。

螺栓孔加工工序：钻孔、锪沉孔。

凸模、推杆固定孔加工工序：钻孔、扩孔、锪孔。

定位销孔加工工序：配钻、配扩、配铰。(www.daowen.com)

精密划线则常在坐标镗床、坐标磨床、立式铣床上进行，以保证划线精度。

（2）标准件磨、研等工艺性加工 装配时采用的标准模板上下两面，常是留有0.3～0.5mm余量的平面（见图10-14）；若需模板两侧面作为定位基准时（见图10-14x—y面），均须进行精密平面磨削，以满足装配尺寸链与定位精度之要求。

凸模、推杆装入固定板后，凸模、推杆的圆柱头端面，须与固定板下平面在同一水平面上（见图10-15），以保证与垫板上平面紧密贴合，并进行紧密联接与固定。

图10-14 标准模板装配工艺加工

图10-15 凸模、推杆装配工艺平磨

当装配冲圆孔的凸、凹模时，常采用标准圆凸模和圆凹模。其中圆凸模的直径上常留有0.02～0.05mm的余量，采用外圆磨削来保证装配凸、凹模的冲裁间隙。

模具装配时，标准件的装配工艺性加工，除孔系加工、磨削加工外，根据装配工艺要求，有时还需进行研磨、抛光作业（详见6.3节）。如塑料注射模装配时采用的定、动模的圆锥定件（GB/T4169.11—2006），即需进行锥销与锥孔之间的对研等。

同时，模具装配中，对标准件进行工艺性加工时，常需采用精密工夹具。如对标准模板上的孔系进行划线加工时，应采用通用、可调性钻具；标准模板、凸模、圆锥定位件的磨削、研磨等工艺性加工，均需使用工夹具来保证装配工艺性加工的精度与表面粗糙度。

由此可见，模具装配人员不仅要求熟练地掌握模具工艺、具有高超的工艺技能，并熟知模具钳工工艺学，熟知模具工艺质量标准；而且，还需掌握常用精密加工工艺与测试技术，熟知模具制造工艺学。