1.硬质合金凸、凹模成形磨削

（1）间断磨削 磨削硬质合金用的砂轮磨料应具有很的强度，避免很快磨钝。但是，一般砂轮用的磨料在磨削硬质合金时，易很快钝化，且自砺性不好，钝化的砂粒难以自动脱落，则在磨削过程中，在砂轮与加工面之间产生剧烈摩擦，引发瞬间高温，可达1000°C以上。从而使硬质合金表面容易产生裂纹。

因此，常采用绿色碳化硅砂轮，并在圆周上开一定尺寸、角度和数量的槽，进行间断式磨削，可增高砂轮的自砺性。槽形尺寸和数量见表8-27。

表8-27 砂轮槽数及尺寸

间断磨削的磨削工艺条件一般为：

磨削速度：外圆磨和平面磨为32～36m/s；工具磨为20～30m/s。

进给量：粗磨为0.03～0.1mm/行程；精磨为0.005～0.03mm/行程。

表面粗糙度Ra可达：Ra（0.2～0.1）μm。

（2）金刚石砂轮磨削 金刚石砂轮由磨料层、过渡层和基体三部分组成。基体材料随结合剂而采用不同材料。如采用金属结合剂时，基体为钢或铜合金；采用树脂结合剂时，基体为铝、铝合金或电木；采用陶瓷结合剂时，基体采用陶瓷。

金刚石砂轮的特性见表8-28。

采用金刚石砂轮成形磨削有两种方式：

1）将金刚石砂轮装在成形磨床、光学曲线磨床或工具磨床（与成形夹具）的磨头上采用展成法、轨迹法进行磨削成形。

2）将金刚石砂轮压制成形，使其形状与工件形状相吻合，尺寸一样，装在平面磨床主轴上采用仿型法、切入法磨削成形。

表8-28 金刚石砂轮的特性

金刚石砂轮磨削硬质合金的工艺条件：

1）磨削余量，见表8-29。

2）磨削速度，见表8-30。

3）磨削深度，见表8-31。

4）磨削进给速度，见表8-32。

5）磨削液：磨削硬质合金时，普遍采用煤油。若磨削时产生烟雾较大，可采用混合水溶液（如硼砂、三乙醇胺、亚硝酸钠、聚乙二醇的混合水溶液），但不宜采用乳化液，树脂结合剂砂轮不宜采用苏打水。

表8-29 磨削硬质合金时的加工余量

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表8-30 金刚石砂轮磨削速度

表8-31 按粒度及结合剂选择磨削深度

表8-32 进给速度选择

表8-33为采用金刚石砂轮在平磨和光曲磨床上，进行电机转子硅钢片冲模中的硬质合金（YG20）凹模拼块成形磨削工艺过程实例。

成形磨削的前工序为电火花线切割加工，留有磨削余量的成形凹模拼块精坯。

表8-33 金刚石砂轮磨削实例

（续）

2.钢结硬质合金凸、凹模成形磨削

（1）钢结硬质合金凸、凹模精坯加工：由于钢结硬质合金在退火状态的硬度仅为35～46HRC，因此可以采用铣、刨、钻等金属切削加工，使之成形为凸、凹模的精密坯料。其上留有成形磨削余量，其退火状态的切削用量，见表8-34。

表8-34 钢结硬质合金退火状态切削规范

（续）

注：由于在钢结硬质合金材料中含有硬度很高的微细碳化物颗粒，因此切削工艺条件中的切削速度和进给量不宜过高、过大，而背吃刀量不宜过小，否则将会使刀具刃口磨损加剧。

（2）钢结硬质合金凸、凹模成形磨削 钢结硬质合金经淬火、回火后，硬度很高，接近于硬质合金，因此磨削方式和磨削工艺条件（磨削用量）均和磨削硬质合金凸模与凹模拼块相同。但磨削余量可较大，淬火状态的余量一般为0.06～0.1mm。

1）若凸、凹模精度和使用性能要求较低，可在退火状态下进行成形磨削。淬火后，进行研磨成形也可。

2）磨削用的砂轮为白刚玉、碳化硅、碳化硼等。在磨削淬火状态的钢结硬质合金时，砂轮形状与尺寸，见表8-27。采用金刚石砂轮时，则与磨削硬质合金磨削工艺相同。其砂轮结构见表8-28。