1.光曲磨削的应用、加工精度与质量

光曲磨削应用于精密、小型冲裁模的凸模与凹拼块的精密成形磨削加工。具体说，可用磨削平面、圆弧面或非圆弧面成形磨削加工。

光曲磨削的成形磨削尺寸精度≤0.01mm；光曲磨削型面表面粗糙度Ra0.8～Ra1.6μm。

因此，保证、改善光曲磨的加工精度和表面质量以适应精密冲模的更高要求，甚为必要。其具体工艺措施如下：

1）绘制放大图时，比例和尺寸尽可能精确；线条宜很细，一般需在精密绘图机上进行，线条尺寸为0.05～0.08mm；手工绘制时，则为0.1～0.2mm。同时，绘制放大图的材料要求受空气温度影响小，变形小，图形精度高；牢固，易于保存。常用材料与性能见表8-16。

表8-16 几种材质放大图的比较

2）工件装夹、定位可靠、精确。其定位方法和顺序为：

①将放大图的十字中心线，对准机床光屏上的中心标记。即表明十字中心线，已与机床工作台的纵、横运动方向平行。

②将装夹工件的专用夹具测量棱边，精确对准放大图的十字中心线或分割线。

③当工件尺寸＜10mm×10mm时，可直接用工件外形精确对准放大图基准线进行定位。当工件尺寸较大，需分段磨削时，工件的定位方法与顺序为：见图8-25，先使工件上的拼合面b，对准放大图上的拼合线b′；此后，移动工作台，使工件外形基准面a，对准放大图上a′中心线；再用尺寸为A的量块垫入机床纵向滑板，以控制机床纵向的移动距离。

2.光曲磨削的工艺条件与机床技术规格(www.daowen.com)

（1）工艺条件 包括正确选择砂轮与砂轮的尺寸以及砂轮的精密修整；磨削用量更是保证磨削精度与表面质量的重要工艺条件。

1）精密修整砂轮形状：粗磨时的修整用量可按砂轮粒度大小确定：100#砂轮为0.14mm/r；180#砂轮为0.08mm/r。精磨时的修整用量，一般为0.04mm/r。

2）光曲磨削的磨削用量（见表8-17）

（2）光曲磨床的技术规格，见表8-18。

图8-25 分段磨削时工件的定位找正

表8-17 磨削用量

表8-18 M9017A型光学曲线磨床主要技术规格