尽管光学曲线磨床、数控曲线磨床、连续轨迹坐标磨床，在冲模成形零件——凸模、凹模拼块的成形磨削工艺中应用已比较多。但是，采用分段成形磨削仍然是用来对冲裁模凸模、凹模拼块进行精密成形加工的主要方式。

兹根据上述原理、规则，以及工艺设计与计算、测量、调整工件在夹具上精密位置的方法和方式，进行典型实例解析。

1.单向正弦电磁夹具磨削实例

采用单向正弦电磁夹具，定位、夹紧成形工件，并配以成形砂轮，顺次、分段磨削成形工件的各加工面。现以磨削电机转子硅钢片冲模中的冲槽凸模为典型实例，见表8-4。

表8-4 电机转子硅钢片槽冲凸模分段磨削工艺过程

（续）

2.正弦分中（度）夹具磨削实例

采用正弦分中夹具进行成形磨削，也属于回转中心定位磨削成形方式，属于展成法。现举成形凸模为典型实例来说明其磨削工艺过程，见表8-5。

表8-5 正弦分中夹具磨削实例

（续）

3.旋转夹具磨削实例

旋转夹具（见图8-17）适用磨削以圆柱面定位，并带有台肩的多角体，等分槽（见图8-18），以及带一个或两个台圆柱的工件。

磨削工件以圆柱定位、安装在夹具滑板上的V形夹具上；并按图8-19a、b所示，使用千分表测量、调整工件定位圆柱中心与夹具主轴中心重合（见图8-19c）。此后，即可旋转主轴使工件按工艺尺寸图进行调整并顺次展成磨削型面。其典型实例见表8-6。

4.万能夹具磨削实例

万能夹具安装于成形磨床上，可用于磨削平面、平面与圆弧面、或圆弧面与圆弧面之间相连接的各种复杂形状的工件。

图8-17 旋转夹具结构

1—定位块 2—撞块 3—正弦分度盘 4—正弦圆柱 5—精密垫板 6—V形块 7—螺母 8—滑座 9—螺杆 10—滑板 11—主轴 12—钩形压板 13—夹紧螺钉

图8-18 工件形状

图8-19 工件中心的调整方法

表8-6 旋转夹具磨削凸模工艺过程

（续）

万能夹具的以下两部分构造决定了其成形磨削的功能：

（1）正弦分度机构 由正弦分度盘、角度游标、正弦圆柱、量块垫板组成，其分度盘与夹具旋转主轴相连接，实现旋转运动，进行正弦分度，并在正弦圆柱与精密垫之间垫入量块组以测量、控制工件加工面的磨削位置和范围。

夹具中心高度测定采用比较测量法，以确定被加工面的测量高度。其测量方法如图8-20和图8-21所示。

图8-20 万能夹具中心高的测定

图8-21 圆弧磨削的测量高度

a）凸圆弧 b）凹圆弧(www.daowen.com)

1）图8-21a所示：在精密平口钳上装有100mm量块，并采用量块组校正平口钳，使100mm量块上端处于水平位置。再使千分表测量A面，并记下读数，如图8-21b所示；将主轴旋转180°，测量B面并使其读数与A面读数相比较，调整滑板，使B面读数与A面相同，如图8-21c所示。

此时，在测量调整器上，垫入100mm量块，再使用千分表来测量、调整测量调整器，使其测量平台上的量块与精密平口钳上的量块等高。则测量平台B面（见图8-17）与夹具中心的距离为50mm，如图8-21d所示。

2）当磨削圆弧面时，须通过以上方法测定夹具中心高度；采用比较测量法，以测定圆弧面的高度，如图8-22所示。

图8-22a所示为磨削凸圆弧面，其加工面的测量高度

L=P+R

图8-22b所示为磨削凹圆弧面，其加工面的测量高度

L=P-R

3）磨削凸圆弧面采用平砂轮即可；磨削凹圆弧面时，则需采用圆弧形砂轮；对于半径很小的凹圆弧面，则需采用成形砂轮进行磨削。

其一般磨削工艺顺序可参见表8-7。

表8-7 几种类别型面磨削的次序

（2）工件定位、装夹、位置调整机构 主要由固定于夹具主轴上的“十字”导轨滑板、固定滑板上平口钳、电磁夹具组成。

（3）万能夹具磨削工艺要点 根据万能夹具原理，其工艺要点如下：

1）分析工件几何形状，合理进行分段，使能顺次磨削成形。

2）将工件上平面调到水平位置，或将凸、凹圆弧面的回转中心顺调到夹具中心进行重合，以便顺次磨削成形。

3）磨削前需进行工艺设计与工艺尺寸换算。因此，须在工件上建立平面坐标，以计算工件各段的加工定位基准，并设计成成形磨削工艺尺寸图。

（4）典型磨削实例

1）工件Ⅰ：为具有三个平面和五个圆弧面组成的封闭凸模。

经分析，选择相互垂直的平面1、2作为磨削的工艺基准，并建立xoy工艺坐标系，依次进行计算，做磨削工艺尺寸图，见表8-8和表8-9。

表8-8 成形凸模万能夹具磨削工艺计算

（续）

将表8-8中计算出的O₁、O₂、O₃、O₄的坐标值，斜面与坐标的夹角，以及与各圆弧面相对应的包角，全部标注在成形磨削工艺尺寸图中，则可对定位、固定在万能夹具中的工件进行测量、调整，顺次磨削成形。

其测量、调整和磨削工艺过程见表8-9。

表8-9 成形凸模万能夹具磨削工艺过程

（续）

2）工件Ⅱ：该工件具有8个平面，3个凸、凹圆弧面和2个小圆弧（R0.5），其磨削顺序和工艺过程见表8-10。

表8-10 凸模成形磨削工艺过程实例

（续）

（续）