1.CNC系统及其功能
（1）主要功能
2）程序原点设置、刀具直径与长度补偿。
3）机床主轴转动与停止、切削液泵开关的控制。
4）刀具的选择与换刀。
5）程序编辑功能，如平移、旋转、缩放、拷贝和镜像等。
6）子程序的编制与调用。
7）故障自诊断、通信与联网等。
（2）伺服控制系统 作为CNC系统的主要构成部分，是机床各轴进行进给运动执行部分，更是控制加工精度、质量和进给速度调节的保证。
进给伺服控制包括位置控制单元、速度控制单元、伺服电动机和测量反馈单元等。进给伺服系统框图，如图7-17所示。
图7-17 进给伺服系统的组成框图
2.CNC机床坐标系(www.daowen.com)
CNC机床坐标轴及其运动方向，应按照标准JB/T 3053—1991《螺栓联合自动机基本参数》确定，并符合国际标准ISO841规定。数控机床的运动（运动方向）是建立刀具、工件与机床三者之间相对运动的基础。其坐标系符合右手坐标系法则。
（1）机床坐标系与刀具坐标系 在机床每个坐标轴的移动范围内，指定一个参考点，并对其赋于确定的坐标位置。机床运行时，首先执行返回参考点的操作。机床各坐标轴指定参考点坐标值由出厂时给定，这即为确定的机床坐标原点和坐标系。所以，机床坐标系的位置是固定不变的。立铣、加工中心（MC）的坐标系方向如图7-18所示。
图7-18 铣床及加工中心坐标方向
按机床坐标系原点，可确定刀具装夹后的位置，赋于其固定的坐标值，当执行返回原点（即参考点）命令后，刀具位置与机床坐标系就建立了确定的相对位置关系。即将刀具此时相对机床坐标系的位置坐标X、Y、Z、A、W等“置零”，将此点视为刀具的坐标原点，并设其坐标方向与机床坐标系相同，则此坐标系即为刀具坐标系。
（2）编程坐标系与相对坐标系
1）编程坐标系。当工件定位、夹紧于工作台时，可视为编程坐标系放置于工作台上，利用对刀器测定出工件在机床工作台上的位置坐标，即确定了刀具、编程坐标系与机床坐标系的相对位置关系。
编程坐标系也是机床坐标系的平移，其原点在刀具坐标系中确定，是执行加工程序的起始点，用G92命令设定，如图7-19所示。
编程坐标系与设计工件的坐标系是同一个坐标系。
2）相对坐标系。在加工编程中，有时需使用相对坐标系。相对坐标系是针对编程坐标系而言，当加工一模多腔的模具时，各型腔之间的相对位置关系已经确定，当加工后续型腔时，可以使用G92命令重置加工原点，也可以使用G54～G59命令分别定义最多六个局部坐标系作为新的编程坐标系。这样，对在不同位置的相同形状的重复加工过程（如一副模具中有重复的加工形状，尤其是一模多腔），可以省略很多编程工作量，使用G53命令返回到原始编程坐标系。在现代CAM系统中，可以对编程路径作多次编辑操作，如移动拷贝、旋转、镜像等，生成一个相互连接的完整路径，使用起来更加方便。其缺点是编出的程序较长，但目前的计算机、数控系统及信息传输系统已解决了这个问题。
图7-19 机床参考点、编程坐标系及相对坐标系
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