1.仿形加工与成形磨削

由于机械零件、模具成形件常具有复杂的几何形状，且要求很高的形状尺寸精度，如样板、凸轮和模具中的成形凸模与凹模等，按这些零件的技术要求进行成形加工极为困难，加工精度很低。

20世纪30年代，在采用仿形机构、夹具进行仿形车削、仿形铣削加工工艺的基础上、设计、制造成功专用靠模仿形铣床；不久，又采用专用夹具在平面磨床上进行成形磨削加工。

这样，在20世纪30年代～20世纪70年代期间，靠模仿形铣削、成形磨削，及稍后发明的电火花成形加工，成了当时模具成形件加工的主要工艺方法。标志当时模具制造的最高水平。从而，使模具成形件的加工精度提高到了0.01～0.03mm。但由于模具成形件（如凸模与凹模间）的形状尺寸配合精度要求很高，手工研磨、抛光和装配中修配的工作量仍然占有较大比例。(www.daowen.com)

2.数字化成形加工

随着数控（NC）技术和计算机技术的发展与普及应用，20世纪70年代中后期，开始在模具设计、制造中应用，并逐渐普及应用了CNC机床和模具设计与制造软件，形成了以模具CAD/CAM/CAE、FMS（柔性加工系统）为技术基础的现代模具制造技术。所以，数字化设计与加工已成为现代模具生产的代表技术；是最能适应需求数量大、专用化的模具成形件生产中不可替代的技术。

采用数字化加工技术，成形加工与孔系加工的误差可控制在0.005～0.01mm范围以内。成形件的型腔表面粗糙度已可达Ra0.2～Ra0.8μm。因此，现代成形加工技术极大地减少了的手工研磨、抛光和装配时修配的工作量。