1.执行工艺规程的基本条件

1）模具厂在制造大量模具的实践中，精心积累制造工艺技术及其资料与经验，并使之形成企业技术规范、标准等企业技术资源。其方法为：制订并执行《模具设计与制造案例》制度。分类登记每副模具设计图样和文件；收集登记每副模具制造工艺文件；详细记录其实用工艺技术参数、实用工时与精度、质量状况等。据此，在采纳和参照国家标准、行业标准的基础上，制订企业的工艺技术规范、标准、指导性文件，以及管理制度等。如：

①企业模具通用零、部件标准。

②制造工时与工时定额标准。

③零件加工工艺技术参数规范等。

2）申请注册企业第三方认证，建立企业产品质量保证与管理体系。保证：

①模具制造工艺过程中的各个质量环节，都处于高水平作业状态。

②模具制造设备、工装等每个工艺质量因素，都处于优良状态。

从而，能保证每副模具制造工艺规程都能安全、可靠地执行与实施。

3）针对企业产品（模具），明确其制造工艺路线和制造工艺方向，并在此基础上，逐步配套制造设备、加工机床和工装，使之具有前瞻性。这是模具制造工艺规程实施的技术基础。

4）通过培训与教育，提高企业职工技术素质和技艺水平。同时，还必须建立具有鲜明特色的企业文化，形成一支具有高度文明的企业员工队伍，以进一步提高执行模具制造工艺规程的安全性、可靠性。

2.强调模具制造过程的控制

1）模具的精度与质量形成于模具制造的全过程，而不仅取决于制造过程中的某一工艺阶段或某一工序，因此，凭借上述执行工艺规程的条件，分析、研究误差产生的环节及其原因，并进行过程控制，对提高执行工艺规程的可靠性与安全性，保证模具达到应有的精度与质量，具有重要意义。

2）产生模具制造误差的原因与误差的组成。模具精度是指模具设计时，所允许的综合制造误差值。即，经过零件加工和装配后，形成的模具实际几何参数（尺寸、形状、位置）相对于模具设计所要求的几何参数之间相符合的程度。可用下列表达式表示：

f₀（x_1-n，y_1-n，z_1-n）→f₁（x′_1-n，y′_1-n，z′_1-n）(www.daowen.com)

模具的制造精度误差由三部分形成，即：①标准零、部件的制造误差；②成形件的制造误差；③模具装配误差。前两部分误差产生的原因主要是设计误差和工艺系统误差。其中，设计误差是相对于公称尺寸或理论尺寸确定的允许设计误差。工艺系统误差则是由机床、刀具和夹具的制造误差，由夹紧力、切削力等力的作用产生的变形误差，以及由于在加工时机床、刀具、夹具的磨损、受热变形误差等所形成，见表3-35～表3-37。

表3-35 零件制造误差分析与控制

表3-36 工件允许的极限测量误差

（续）

表3-37 长度测量的极限误差

模具装配误差将决定模具的精度等级与精度水平。模具装配误差的形成及其形成过程，则与模具装配时，正确地使相关零件进行定位、拼装、连接、固定等装配顺序与工艺有关；与标准件、成形件制造误差有关。其中，凸、凹模之间的间隙值及其偏差，则是确定零件制造和装配偏差的依据。形成模具装配误差和零件之间的尺寸关系与顺序如图3-14所示。

图3-14说明：

①模具装配后，其零件之间的尺寸关系，必须满足装配工艺尺寸链中封闭环的要求（见第11章）。

②装配后，各装配单元之间的相对位置，必须正确，保证其位置精度。

③装配后，装配单元中的运动副或运动机构，必须保证其在工作运动中的精度和可靠性。