螺纹车削进刀方式有四种不同类型的进刀方式：径向进刀、侧向进刀、侧向改进式进刀、交替式进刀。实际上，在选择螺纹车削进刀方式时，需考虑所用的机床、工件材料、刀片槽形和螺距来共同决定。

1.径向进刀方式（见图7-14a）

径向进刀方式是最常用的，也是许多机床上仅能使用的方法。径向进刀方式车削碳素钢零件螺纹时是刀片直接切入到工件中，由切削所产生的V形铁屑会使作用于切削刃口的弯曲压力较大，因此车削时，要求背吃刀量小，以保证刀片刃口锋利。另外，径向进刀时需选择韧性好的刀片材质，刀片磨损也比较均匀，断屑也比较软。它适合于小螺距的螺纹车削，同时也是加工硬化材料（例如奥氏体不锈钢）的首选。当用于疏齿距时具有振动风险和较差的切屑控制。编程时最好使用推荐表中给定的径向进给值。

径向进刀方式的缺点是切削热量大，排屑困难，切削产生的V形切屑较难控制，刀尖圆角易过载。在切削高强度材料时容易崩刃，产生毛刺的可能性增大；在车削大螺距螺纹和精车螺纹时整个切削刃全部切入，容易引起振动，影响螺纹的加工质量。

图7-14 螺纹切削的进刀方式

a）径向进刀 b）沿齿侧面进刀 c）沿齿侧面改进式进刀 d）沿齿侧面交替进刀

2.沿齿侧面进刀（图7-14b）

沿齿侧面进刀方式将使切削刃承受的弯曲压力小，状态也较稳定，成屑形状较为有利，背吃刀量较大，侧向进刀切削时，齿间有足够空间供切屑排出。同时也减少刀片后沿形成毛刺的问题；为了避免由于切削刃后沿摩擦而增大表面粗糙度、崩刃或齿侧面过度的磨损，沿齿侧面进刀的角度应小于螺纹齿形角3°～5°。

沿齿侧面进刀的缺点是刀片可能有拖曳或摩擦的现象而使刃口崩刃；在切削软而粘性的金属，如低碳钢，铝和不锈钢时会增大表面粗糙度。

3.沿齿侧面改进式进刀（图7-14c）

刀片同时切削螺纹牙型两侧，防止如0°进刀时容易发生的崩刃，虽然也会形成排屑沟槽，但是由于切屑厚度不平均有利于排屑，如齿侧进刀。

沿齿侧面改进式进刀的缺点就是在传统的机床上加工困难。

4.沿齿侧面交替进刀（图7-14d）

由于两侧切削刃平均使用，提高了刀片的寿命；对于60°牙型角的螺纹切削来说，轴向进给量可以简单地按0.5×径向进给量来计算，对于55°的牙型角来说，则应以0.42×径向进给进行计算，这便可得到一个比螺纹的牙型角要小5°的进刀角。这样可以减少后刀面的磨损。

主要用于切削大牙型时，此方法可获得均匀的刀片磨损和刀具寿命。同时切削时，出屑状况较好，交替进刀的使用切削刃有助于提高刀具寿命；主要用于大螺距切削使用，同时需要在CNC机床上进行特定程序设计。

为避免增大表面粗糙度或由于后缘的摩擦而导致过度的后刀面磨损，应使进刀角保持3°～5°，且比螺旋角要小，如图7-15所示。

图7-15 连续递减方式计算

按公式以连续递减方式计算每次起刀：

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式中 Δ_apx——径向进给；

a_p——螺纹总深度；

n_ap——起刀总次数；

n——第一次走刀=0.3；

第二次走刀=1；

第三次及更多走刀=x-1；

x——实际起刀次数。

例题7-1：车削螺距为1.5mm的外螺纹，试写出需分多少次进刀，并计算出每次进给量。

解：通过计算或查表可得，螺距为1.5mm的外螺纹的牙高为0.94mm，需分六次进刀车削，通过公式计算出每次进给量如下：

由公式：

可得a_p=0.94，n_ap=6次走刀；

则：第一次走刀，进刀量=0.23mm；

第二次走刀，进刀量=0.42-0.23=0.19mm；

第三次走刀，进刀量=0.59-0.42=0.17mm；

第四次走刀，进刀量=0.73-0.59=0.14mm；

第五次走刀，进刀量=0.84-0.73=0.11mm；

第六次走刀，进刀量=0.94-0.84=0.1mm。

5.螺纹车削的常用切削速度和进给量（见表7-2）

表7-2 螺纹车削的常用切削速度和进给量