在机械制造中，除采用圆柱体和内圆柱面作为配合表面外，还常用圆锥体和内锥面作为配合面。例如，车床主轴孔与顶尖的配合；尾架套筒的锥孔和顶尖、钻头锥柄的配合等。圆锥体与内锥面相配具有配合紧密，拆装方便，多次拆装仍能保持精确的定心作用等优点。

1.圆锥的参数

图4.34　锥体主要尺寸

圆锥表面有5个参数，如图4.34所示。α为锥体的锥角；l为锥体的轴向长度（mm）；D为锥体大端直径（mm）；d为锥体小端直径（mm）；K为锥体斜度（K=C/2，C为锥体的锥度）。

这5个参数之间的互相关系可表示为

圆锥的锥度：C=（D-d）/l=2tan（α/2）

圆锥的斜度：K=（D-d）/2 l=tan（α/2）

锥体用锥度表示，如1:5、1:10、1:20等。特殊用途锥体根据需要专门制定，如7:24，莫氏锥度等。

2.车圆锥面的方法

车圆锥面的方法有四种：转动小拖板法、偏移尾架法、靠尺法和宽刀法。

1）转动小拖板法（小刀架转位法）

根据零件的圆锥角（α），把小刀架下的转盘顺时针或逆时针扳转一个圆锥角（α/2），再把螺母固紧，用手缓慢而均匀转动小刀架手柄，车刀则沿着锥面的母线移动，如图4.35所示，从而加工出所需要的锥面。

此法车锥面操作简单，可以加工任意锥角的内、外锥面。因受小刀架行程的限制，不能加工较长的锥面。需手动进给，劳动强度较大，表面粗糙度值Ra为6.3～1.6μm。用于单件小批生产中，车削精度较低和长度较短的圆锥面。

2）偏移尾架法

尾架主要由尾架体和底座两大部分组成。底座靠压板和固定螺钉紧固在床身上，尾架体可在底座上横向调节。当松开固定螺钉而拧动两个调节螺钉时，即可使尾架体在横向移动一定距离。

如图4.36所示，工件安装在前后顶尖之间，将尾架体相对底座在横向向前或向后偏移一定距离S，使工件回转轴线与车床主轴轴线夹角等于工件圆锥角（α），当刀架自动或手动纵向进给时，即可车出所需的锥面。

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图4.35　转动小拖板法车锥面

尾架偏移距离S为

式中：D，d——锥体大端和小端直径；

L——工件总长度；

l——锥度部分轴向长度。

此法可以加工较长的锥面，并能采用自动进给，表面加工质量较高，表面粗糙度值小（Ra=6.3～1.6μm）。因受尾架偏移量的限制，只能车削工件圆锥斜角α＜8°的外锥面。又因顶尖在中心孔内是歪斜的、接触不良、磨损不均匀而变得不圆，导致在加工锥度较大的斜面时，影响加工精度。尾架偏移法车圆锥面，最好使用球顶尖，以保持顶尖与中心孔有良好的接触状态。用于单件和成批生产中，加工锥度较小，长度较长的外圆锥面。

3）靠尺法（机械靠模法）

靠尺装置一般要自制，也有作为车床附件供应的。

图4.36　偏移尾座法车锥面

机械靠模装置的底座固定在床身的后侧面，如图4.37所示。底座上装有靠模尺，靠模尺可以根据需要扳转一个斜角（α）。使用靠模时，需将中溜板上螺母与横向丝杆脱开，并把长板与滑块连接在一起，滑块可以在靠模尺的导轨上自由滑动。这样，当大溜板做自动或手动纵向进给时，中溜板与滑块一起沿靠模尺方向移动，即可车出圆锥斜角为α的锥面。加工时，小刀架需扳转90°，以便调整刀的横向位置和进切深。

可加工较长的内、外锥面，圆锥斜度不大，一般α＜12°，若圆锥斜度太大，中溜板由于受到靠模尺的约束，纵向进给会产生困难；能采用自动进给，锥面加工质量较高，表面粗糙度值Ra可达6.3～1.6μm。适用于成批和大量生产中，加工锥度小，较长的内、外圆锥面。

4）宽刀法（样板刀法）

宽刀（样板刀）车削圆锥面，是依靠车刀主切削刃垂直切入，直接车出圆锥面。如图4.38所示，宽刀刀刃必须平直，刃倾角为零，主偏角等于工件的圆锥斜角（α）；安装车刀时，必须保持刀尖与工件回转中心等高；加工的圆锥面不能太长，要求机床——工件——刀具系统必须具有足够的刚度；此法加工的生产率高，工件表面粗糙度值Ra可达6.3～1.6μm。适用于大批量生产中加工锥度较大，长度较短的内、外圆锥面。

图4.37　机械靠模法车圆锥