在车床上可以使用钻头、扩孔钻、铰刀等定尺寸刀具加工孔，也可以使用内孔车刀镗孔。内孔加工相对于外圆加工来说，由于在观察、排屑、冷却、测量及尺寸的控制方面都比较困难。而且刀具形状、尺寸又受内孔尺寸的限制而刚性较差，使内孔加工的质量受到影响。同时，由于加工内孔时不能用顶尖支撑，因而装夹工件的刚性也较差。另外，在车床上加工孔时，工件的外圆和端面应尽可能在一次装夹中完成，这样才能靠机床的精度来保证工件内孔与外圆的同轴度、工件孔的轴线与端面的垂直度。因此，在车床上适合加工轴类、盘类中心位置的孔以及小型零件上的偏心孔，而不适合加工大型零件和箱体、支架类零件上的孔。

1.镗孔

镗孔（图4.32）是对锻出、铸出或钻出孔的进一步加工，镗孔可扩大孔径，提高精度，减小表面粗糙度，还可以较好地纠正原来孔轴线的偏斜。镗孔可以分为粗镗、半精镗和精镗。精镗孔的尺寸精度可达IT8～IT7，表面精糙度Ra值可达1.6～0.8μm。

图4.32　镗孔

1）常用镗刀

（1）通孔镗刀 镗通孔用普通镗刀，为减小径向切削分力，减小刀杆弯曲变形，一般主偏角为45°～75°，常取60°～70°。

（2）不通孔镗刀 镗台阶孔和不通孔用的镗刀，其主偏角大于90°，一般取95°。

2）镗刀的安装

（1）刀杆伸出刀架处的长度应尽可能短，以增加刚性，避免因刀杆弯曲变形，而使孔产生锥形误差。

（2）刀尖应略高于工件旋转中心，以减小振动和避免扎刀现象，防止镗刀下部碰坏孔壁，影响加工精度。

（3）刀杆应尽可能粗些，要装正，不能歪斜，以防止刀杆碰坏已加工表面。

3）工件的安装

（1）铸孔或锻孔毛坯工件，装夹时一定要根据内外圆校正，既要保证内孔有加工余量，又要保证与非加工表面的相互位置要求。

（2）装夹薄壁孔件，不能夹得太紧，否则，加工后的工件会产生变形，影响镗孔精度。对于精度要求较高的薄壁孔类零件，在粗加工之后，精加工之前，稍将卡爪放松，但夹紧力要大于切削力，再进行精加工。

4）镗孔方法

由于镗刀刀杆刚性差，加工时容易产生变形和振动，为了保证镗孔质量，精镗时一定要采用试切方法，并选用比精车外圆更小的背吃刀量a p和进给量f，并要多次走刀，以消除孔的锥度。(www.daowen.com)

镗台阶孔和不通孔时，应在刀杆上用粉笔、铜片或划针做记号，如图4.33所示，以控制镗刀进入的深度。

图4.33　控制车孔深度的方法

镗孔生产效率较低，但镗刀制造简单，大直径和非标准直径的孔都可加工，通用性强，多用于单件小批量生产中。

2.钻孔

利用钻头将工件钻出孔的方法称为钻孔。通常在钻床或车床上钻孔。钻孔的精度较低，尺寸公差等级在IT10级以下，表面粗糙度为Ra=6.3μm。因此，钻孔往往是车孔、镗孔、扩孔和绞孔的预备工序。

在车床上钻孔，不需划线，易保证孔与外圆的同轴度及孔与端面的垂直度。车床上钻孔的操作步骤如下：

1）车端面钻中心孔便于钻头定心，可防止孔钻偏。

2）装夹钻头锥柄钻头直接装在尾架套筒的锥孔内，直柄钻头装在钻夹头内，把钻夹头装在尾架套筒的锥孔内。要擦净后再装入。

3）调整尾架位置松开尾架与床身的紧固螺栓螺母，移动尾架，使钻头能进给至所需长度，固定尾架。

4）开车钻削尾架套筒手柄松开后（但不宜过松），开动车床，均匀地摇动尾架套筒手轮钻削。刚接触工件时，进给要慢些；切削中要经常退回；钻透时，进给也要慢些，退出钻头后再停车。

一般直径在Φ30 mm以下的孔可用麻花钻直接在实心的工件上钻孔。直径大于Φ30 mm，则先用Φ30 mm以下的钻头钻孔后，再用所需尺寸钻头扩孔。

3.扩孔

扩孔就是把已用麻花钻钻好的孔再扩大到所需尺寸的加工方法。一般单件低精度的孔，可直接用麻花钻扩孔；精度要求高，成批加工的孔，可用扩孔钻扩孔。扩孔钻的强度比麻花钻好，进给量可适当加大，所以生产效率高。

4.铰孔

铰孔是利用定尺寸多刃刀具，高效率、成批精加工孔的方法，钻-扩-铰联用，是精加工的典型方法之一，多用于成批生产或单件、小批量生产中细长孔的加工。