刀—屑接触表面的摩擦因数可通过以下公式计算得出：

式中，β是摩擦角，γ0是刀具前角，Fy是径向力，Fx是主切削力。

图6-20展示了不同微织构位置分布刀具在相同切削条件下切削40Cr时刀—屑接触表面的平均摩擦因数。可以看出，随着切削速度的增加，四种刀具的摩擦因数均呈现逐渐增大的趋势，不同的微织构位置分布导致刀—屑接触表面的平均摩擦因数发生变化，对比发现，TMGL-1刀具的摩擦因数最小，然后依次是TMGL-2、CT、TMGL-3。以上说明随着微织构逐渐远离切削刃，摩擦因数呈现逐渐增大的趋势，当微织构与切削刃的距离足够远（TMGL-3刀具），其摩擦因数将会超过无织构刀具CT。其原因可能是此时微织构与切屑的接触面积较小，微织构的减磨效果比较差，另外由于二次切削的存在，增加了刀—屑之间的摩擦，因此综合表现出TMGL-3的摩擦因数大于无织构刀具CT的现象。

图6-20　不同微织构位置分布刀具切削40Cr时刀—屑接触表面的平均摩擦因数变化(www.daowen.com)

图6-21展示了不同沟槽宽度刀具在相同切削条件下切削40Cr时刀—屑接触表面的平均摩擦因数。可以看出，随着切削速度的增加，四种刀具的摩擦因数均呈现逐渐增大的趋势，不同的沟槽宽度导致刀—屑接触表面的平均摩擦因数发生变化。对比发现，TMGW-1和TMGW-2刀具的摩擦因数小于无织构刀具CT，TMGW-3的摩擦因数与无织构刀具CT相差不大，可见微织构的宽度对摩擦因数的影响比较大，随着沟槽宽度的增大，摩擦因数呈现先减小后增大的趋势，其中TMGW-2的摩擦因数最小。出现这种情况的原因可能是，随着沟槽宽度增加，刀—屑接触面积就会减小，导致刀—屑之间的摩擦因数减小，当沟槽宽度足够大时，在刀—屑接触面积减小的同时，二次切削带来的负面影响急剧增大，因此出现了TMGW-3的摩擦因数与无织构刀具CT相差不大的现象。

图6-21　不同沟槽宽度刀具切削40Cr时刀—屑接触表面的平均摩擦因数变化

图6-22　不同微织构间距刀具切削40Cr时刀—屑接触表面的平均摩擦因数变化