通过查阅文献，分别对微织构位置、间距和宽度变量进行设计，为下一步仿真模拟做准备，具体微织构形貌设计如图2-6～2-8所示。

图2-6　不同微织构位置分布变化示意图

图2-7　不同微织构宽度（直径）变化示意图

图2-8　不同微织构间距变化示意图

2.2.4.1　微织构位置分布

微织构的位置对刀具性能的影响较大，微织构距离刀具切削刃较近，可能会导致刀具强度下降；微织构距离切削刃较远，微织构起到的润滑作用可能会下降。本试验以0.1mm为增长幅度，从最近位置（距切削刃0.1mm）逐渐增大，因此微织构与切削刃的距离分别为0.1mm、0.2mm及0.3mm，图2-6为不同微织构位置分布图。从图中可以看出，横向微沟槽（微沟槽方向垂直于切屑流向）和纵向微沟槽（微织构方向平行于切屑流向）的沟槽尺寸为：沟槽宽0.1mm、沟槽间距0.1mm、沟槽深度0.1mm。圆坑微织构的圆坑尺寸为：圆坑直径为0.1mm、圆坑间距0.1mm、圆坑深度0.1mm。这三种类型的织构的变量为切削刃到织构的距离。(www.daowen.com)

2.2.4.2　微织构宽度（直径）

微织构宽度（直径）是微织构自润滑作用的决定性因素，织构过窄导致微织构减磨作用不大，微织构过宽可能会带来二次切削等问题。因此为了探究最佳微织构宽度（直径），以0.05mm为增长幅度，从0.1mm逐渐增大，微织构的宽度（直径）分别为0.1mm、0.15mm及0.2mm，图2-7为不同微织构宽度（直径）变化示意图。图中横向微织构（微织构方向垂直于切屑流向）和纵向微织构（微织构方向平行于切屑流向）的织构尺寸为：沟槽间距0.1mm、沟槽深度0.1mm，沟槽距切削刃的距离设置为0.2mm，圆坑微织构其织构尺寸为：圆坑间距0.1mm、圆坑深度0.1mm，圆坑距切削刃的距离设置为0.2mm，这三种类型的织构其变量为织构的宽度（直径）。

2.2.4.3　微织构间距

微织构间距同样对微织构自润滑作用有重要影响，织构间距过小，前刀面微织构的结构强度就越低，织构间距过大，承担减磨作用的织构就会减少，减磨效果降低。因此为了探究最佳微织构间距，以0.05mm为增长幅度，从0.1mm逐渐增大，微织构的间距分别为0.1mm、0.15mm及0.2mm，图2-8为不同微织构间距变化示意图。图中横向微织构（微织构方向垂直于切屑流向）和纵向微织构（微织构方向平行于切屑流向）的织构尺寸为：沟槽宽0.1mm，沟槽深度0.1mm，沟槽距切削刃的距离设置为0.2mm，圆坑微织构其织构尺寸为：圆坑直径0.1mm、圆坑深度0.1mm，圆坑距切削刃的距离设置为0.2mm，这三种类型的织构其变量为织构的间距。