快速成型的参数较为复杂，各参数之间又互相制约，若设置的不恰当，会对模型的成型速度和表面质量产生很大影响。下面以FDM成型技术为例，介绍几个主要参数在快速成型过程中的选择原则。

(一)轮廓线宽

层片上轮廓的扫描线宽度。成型过程中，丝束在经过小孔挤出时，从喷嘴喷出的丝具有一定的宽度，即在出口区域存在“膨化现象”，从而造成填充轮廓路径时的实际轮廓线超出理论轮廓线一些区域。在实际工艺过程中挤出丝的形状、尺寸受到喷嘴直径(d)、分层厚度(δ)、挤出速度(v_e)、扫描速度(v_f)等诸多因素的影响。如果不考虑材料的收缩因素，则挤出丝的丝宽W为

W＝(v_eπd²)/(4v_fδ)

由上式可见，如果扫描速度(v_f)不变，则随着挤出速度(v_e)增大，丝宽W逐渐增大。而当挤出速度大到一定程度时，挤出丝就会黏附于喷嘴的外表面，从而造成不能正常进行出丝加工。这就是我们在前面提到的扫描速度要与挤出速度相匹配的原则。同时，挤出丝的丝宽W应根据成型件的成型质量进行调整，根据经验，一般设置为喷嘴直径的1.3～1.6倍。

(二)扫描次数

扫描次数为层片轮廓的扫描次数。后一次扫描轮廓沿前一次扫描轮廓向内偏移一个轮廓线宽。因此，若成型件不需再做如打磨之类的后处理，可以降低扫描次数为1次，这样能大大提高模型的成型速度。

(三)水平角度

水平角度为设定能够进行孔隙填充的表面的最小角度(表面与水平面的最小角度)。当层片与水平面角度大于该值时，可以孔隙填充；小于该值时，则按填充线宽进行标准填充(以保证表面密实无缝隙)。水平角度的值越小，标准填充的面积就越小，但若过小的话会在某些表面形成孔隙，影响成型件的表面质量。根据多次实验结果，水平角度一般设为45°左右。

(四)扫描路径与填充路径的合理选择

对二维轮廓扫描的目的是为了获得较好的表面精度，轮廓扫描路径是通过喷丝宽度、轮廓偏置补偿激光光斑等生成的。图6-25所示为经RP技术处理，零件三维模型分层处理后得到的某一二维截面轮廓。每层片截面轮廓的扫描路径包括填充扫描以及轮廓扫描，因此生成的轮廓扫描路径有可能会发生相交的现象。此时若不进行有效处理，就有可能生成错误的加工路径，或无法生成填充扫描路径，最终会严重影响零件整体外形的成型质量。

在快速成型过程中，喷头常用填充路径的方式主要有单向扫描、多向扫描、十字网格扫描、沿截面轮廓偏置扫描、Z字形扫描等，如图6-26所示。在模型的实际加工当中，应综合考虑各方面因素，恰当地选择填充路径的方式。

图6-25 截面轮廓的加工路径

1—分层平面 2—轮廓扫描 3—截面轮廓 4—填充扫描(www.daowen.com)

图6-26 常用的几种填充路径形式

(五)填充间隔

填充间隔对成型速度也有着很大的影响。对于壁厚的成型件，为提高成型速度，可在其内部采用孔隙填充的方法，即相邻填充线之间有一定的间隔。对于壁薄的成型件，只能采取无间隔填充线进行填充，以保证所制作的模型具有一定的强度。

(六)支撑间隔

为提高加工速度而又不影响表面质量，在距离产品模型较远的支撑部分，可采用孔隙填充的方式，这样做的同时也减少了支撑材料的过多使用。支撑间隔的经验值一般选为4mm。

(七)表面层数

表面层数为支撑的表面层数。为使成型件具有较高的成型表面质量，需采用标准填充，也即将表面层数设定为进行标准填充的层数，一般为2～4层。

根据以上几个主要参数的选择依据，将制作按钮的各个参数合理地进行选择，如图6-27所示。图6-28所示为最终制作出的、较为光滑的按钮模型。

图6-27 制作按钮的各主要参数的合理选择

图6-28 采用FDM技术制作出的按钮模型