(一)材料性能及影响因素

FDM材料的性能将直接影响模型的成型过程及成型精度。FDM材料在加工工艺过程中要经历固体—熔体—固体的两次相变过程，因此在冷却成固体的过程中，材料会发生收缩，产生应力变形，这将直接影响成型制件的精度。例如，ABS丝束在FDM的工艺过程中主要产生以下两种收缩：热收缩、分子取向的收缩。热收缩即材料固有的热膨胀率而产生的体积收缩，它是ABS丝束产生收缩的最主要原因。成型过程中，熔融状态下的ABS丝束在纵向上被拉长，又在冷却中产生收缩，而分子的取向作用会使ABS丝在纵向的收缩率大于横向的收缩率。

为了提高模型制件的成型精度，应减小FDM丝束的收缩率。目前有关单位正在研究通过改进材料的配方来实现较小的收缩率。在当前的数据处理软件中，可以采用在设计时就考虑收缩量，提前进行尺寸的补偿，即在X、Y、Z三个方向使用“收缩补偿因子”，针对不同的零件形状、结构特征，根据经验值来设定不同的“收缩补偿因子”(通过这种方法设计出的零件成型的实际尺寸稍大于CAD模型的尺寸)；然后当其冷却成型时，模型制件的尺寸就会按照预定的收缩量收缩到CAD模型的实际尺寸。

(二)喷头温度的恰当设定及影响因素

喷头温度决定了FDM材料的丝材流量、挤出丝宽度、粘结性能及堆积性能等。若喷头温度太低，材料黏度就会加大，则丝束的挤出速度变慢；若丝束流动太慢，则有时会造成喷嘴堵塞，同时丝束的层与层之间的粘结强度也会相应降低，有时甚至还会引起层与层之间的相互剥离。

此外，若喷头温度太高，材料趋于液态，黏性系数变小，流动性增强，则可能会造成挤出速度过快，无法形成可精确控制的丝束，在加工制作时可能会出现前一层的材料还未冷却成型，后一层材料就铺覆在前一层的上面，使得前一层材料可能会出现坍塌现象。因此，喷头温度的设定非常重要，应根据每种丝束的性质在一定范围内进行恰当选择，以保证挤出的丝束呈正常的熔融流动状态。

(三)挤出速度的合理选择与影响因素(www.daowen.com)

挤出速度是指喷头内熔融状态的丝束从喷嘴挤出时的速度。在单位时间内，挤出的丝束体积与挤出速度成正比。若挤出速度增大，挤出丝的截面宽度就会逐渐增加，当挤出速度增大到一定值时，挤出的丝束就会黏附于喷嘴外圆锥面，形成“挤出涨大”现象，而在此情况下就不能正常地进行FDM成型工艺的加工。

(四)分层厚度的合理选择

分层厚度是指模型在成型过程中每一层切片截面的厚度，由此也会造成模型成型后的实体表面出现台阶现象，这将直接影响成型后模型的尺寸精度、表面粗糙度。对FDM快速成型工艺，由于分层厚度的存在，就不可避免台阶现象。通常情况下，分层厚度的数值越小，模型表面产生的台阶的高度就越小，表面质量就越高，但所需的分层处理和成型时间就会相应延长，从而降低加工效率。反之，分层厚度的数值越大，模型表面产生的台阶的高度也就越大，表面质量就会越差，但加工效率相对较高。此外，为了提高模型制件的成型精度，可在模型制件加工完毕后进行一些后处理工序，如打磨、抛光等后处理。

(五)扫描方式的合理选择

FDM成型方法中的扫描方式有多种，如回转扫描、偏置扫描、螺旋扫描等。回转扫描指的是按X、Y轴方向进行扫描与回转，回转扫描的特点是路径生成简单，但轮廓精度较差。偏置扫描指的是按模型的轮廓形状逐层向内偏置进行扫描，偏置扫描的特点是成型的轮廓尺寸精度容易保证。螺旋扫描指的是扫描路径从模型的几何中心向外依次扩展。

通常情况下，可以采用复合扫描方式，即模型的外部轮廓用偏置扫描，模型的内部区域填充用回转扫描，这样既可以提高表面精度，又可以简化整个扫描过程，也提高了扫描的效率。