值得指出的是，出于传统使用习惯等原因，下述不同来源的公式中长度同时使用了m、cm、mm等单位，在应用时需要注意。

1.喷嘴和动叶的能量损失

喷嘴和动叶的能量损失与喷嘴和动叶滞止理想比焓降的比，称为喷嘴和动叶的能量损失系数ξn、ξb，可以通过速度系数计算：

式中：φ为喷嘴速度系数，ψ为动叶速度系数。

由于蒸汽在喷嘴流道内的摩擦等而损耗的动能称为喷嘴损失，可以用δhn表示，其计算公式为

式中：c1t为喷嘴出口汽流理想速度；c1为喷嘴出口汽流实际速度。

由于蒸汽在动叶流道内的摩擦等而损耗的动能称为动叶损失，可以用δhb表示，其表达式为

式中：w2t为动叶出口汽流理想速度；w2为动叶出口汽流实际速度。

当蒸汽流出动叶栅时，蒸汽仍然有一定的速度c2，这部分速度将带走一部分蒸汽做功的能量，这部分动能称为余速损失：

图2-9所示是根据试验数据整理的渐缩喷嘴的速度系数φ与喷嘴高度ln的关系曲线。由图2-9可见，φ随喷嘴高度的减小而减小。图中的上限边界对应喷嘴叶栅的宽度55 mm，下限边界对应喷嘴叶栅的宽度80 mm。当喷嘴高度小于12～15 mm时，φ急剧下降，因此为了减小喷嘴损失，喷嘴高度应不小于15 mm。此外，在相同的喷嘴高度下，喷嘴的宽度Bn越小，喷嘴速度系数φ越大，所以在强度允许的条件下，应尽量采用宽度小的喷嘴。

图2-9　喷嘴的速度系数φ与喷嘴高度ln的关系曲线

通常，渐缩喷嘴中的流动损失不大，为计算方便一般取φ=0.97，而其中与高度有关的损失另用经验公式计算。

动叶速度系数ψ与动叶高度、级的反动度、叶型、动叶片的表面粗糙度等因素有关。动叶高度和级的反动度影响尤甚。由于影响因素甚多，ψ一般通过试验得到，通常ψ的取值范围为0.85～0.95。

图2-10所示为冲动级的动叶速度系数ψ与动叶高度lb及进出口几何角β1g/β2g的关系曲线，由图可见，当lb、β1g/β2g增加时，ψ增大。使用该图计算时，由于已考虑了叶片高度的影响，所以不必再计算叶高损失。

图2-10　动叶速度系数ψ与动叶高度lb的关系

图2-11所示为动叶速度系数与反动度的关系曲线，该图仅考虑了不同的反动度对动叶速度系数的影响，随着反动度的增大，动叶速度系数增大。使用该图进行热力计算时，需单独计算动叶高度变化引起的损失。

图2-11　动叶速度系数ψ与反动度w2t的关系

2.叶高损失δhl

计算叶高损失常用如下半经验公式：

式中：ln为喷嘴高度，mm；Δhu为轮周有效比焓降，kJ/kg；a为经验系数，通常取1.2，将扇形损失一起计算时取1.6。

3.摩擦损失δhf

摩擦损失目前广泛采用Stodola经验公式进行计算：

或者

式中：db为叶轮平均直径，cm；u为叶轮的圆周速度，m/s；G为通过该级的蒸汽流量，kg/h；υ2b为动叶后的理想比容，m3/kg；υ＇2t为级的平均理想比容，m3/kg；K为经验系数，一般取K=1.0～1.3。

或者使用损失系数：

式中：K为经验系数，在叶轮外缘雷诺数Re＞107时，K=10-3；xa为速度比。

对于双列级，计算结果分别为式（2-7）和式（2-8）的两倍。

4.部分进汽损失δhe

1）鼓风损失δhw

鼓风损失可按以下经验公式计算：

式中：e为部分进汽度，全周进汽时e=1；e*为护罩的弧度率，若不装护罩，则e*=0；Be为试验系数，对于单列级，Be=0.15，对于双列级，Be=0.55；Δht*为级滞止理想比焓降，kJ/kg。

2）斥汽损失δhs

斥汽损失可用如下经验公式计算：

式中：ce为试验系数，对于单列级，ce=0.012，对于双列级，ce=0.016；zk为喷嘴弧端对数（即喷嘴组数）；db为叶轮平均直径，m。

部分进汽损失δhe为上述两项损失之和，即

5.扇形损失δhθ

扇形损失可用以下经验公式计算：

(www.daowen.com)

式中：lb为动叶高度，m；db为叶片平均直径，m；Δht*为级滞止理想比焓降，kJ/kg。

6.漏汽损失Δhl

1）隔板漏汽损失

隔板漏汽损失可按下式计算：

式中：zp为汽封齿数，平齿需修正；Ap为汽封间隙面积，m2，Ap=πδpdp，δp为汽封间隙，dp为隔板汽封直径；Δhu为级轮周有效比焓降，Δhu=Δht*-δhnξ-δhbξ-δhc2-Δhl。

2）叶顶漏汽损失

叶顶漏汽损失可用以下公式计算：

式中：μδ为与叶顶轴向间隙δz和围带边厚度Δs有关的经验系数，可查图2-12（a）所示曲线求得；μt为与叶顶轴向间隙和速度比有关的经验系数，可从图2-12（b）所示曲线查得；ψt为与反动度Ωm及径高比db/lb有关的经验系数，可从图2-12（c）所示曲线查得；δm为叶顶轴向间隙δz与动叶高度lb之比值，δm=δz/lb。

图2-12　叶顶漏汽损失计算的经验系数曲线

（a）经验系数μδ曲线；（b）经验系数μt曲线；（c）经验系数ψt曲线

反动级叶顶漏汽损失常用下面半经验公式计算：

式中：ξδ为反动级漏汽能量损失系数，计算公式为

叶顶漏汽损失还可以用以下公式计算：

式中：Δhu为轮周有效比焓降；υ1t为喷嘴后理想比容，m3/kg；υ2t为级的理想比容，m3/kg；db、lb为动叶平均直径与动叶高度，mm；dn、ln为喷嘴平均直径与喷嘴高度，mm；Ωm为平均轮径处的反动度；Ωt为叶顶反动度；sinα1为喷嘴出汽角正弦；δt为当量间隙，当围带上装有轴向及径向汽封时，δt的计算公式为

式中：δz为叶顶轴向间隙，mm；δr为叶顶径向间隙，mm；zr为叶顶径向汽封齿数。

等截面直叶片的叶顶反动度可用下式计算

另一种漏汽损失计算方式如下。

1）隔板漏汽损失

首先计算隔板漏汽量：

式中：υ1t为汽封齿出口处的蒸汽理想比容，此处可按喷嘴后热力参数计算；zp为汽封齿数；μp为汽封流量系数，一般取0.7～0.8；Ap为汽封间隙面积，Ap=πdpδp，其中δp为汽封间隙，dp为隔板汽封直径；c1p为汽封齿出口流速。

在此基础上，得到漏汽损失如下：

式中：Δhi为级的有效比焓降。

2）动叶顶部漏汽损失

级的反动度决定了动叶顶部漏汽量的大小，随着级反动度的增大，动叶顶部的漏汽量增大。在纯冲动级中，动叶顶部漏汽可以忽略。

动叶顶部漏汽量的计算公式如下：

式中：μt为流量系数；μn为喷嘴流量系数；为动叶顶部的当量间隙；Ωt为动叶顶部的反动度。如果叶顶同时加装了围带与轴向、径向汽封，按下式确定：

式中：δz为动叶顶部的轴向间隙；δr为动叶顶部的径向间隙；zr代表汽封齿数。

则动叶顶部漏汽损失可表示为

7.湿汽损失δhx

湿汽损失δhx可由以下经验公式计算：

式中：xm为级的平均干度值，计算公式为

其中，x0*为喷嘴进口滞止干度；x2为动叶出口蒸汽实际干度；Δhi为级有效比焓降。

湿汽损失系数ξx可以根据图2-13所示的鲍威尔曲线查得。

图2-13　鲍威尔曲线

在图2-13中，曲线A表示湿度对冲动级损失系数的影响，而曲线B则表示湿度对反动级损失系数的影响。