模具制造大都需要经过锻造、机械加工、热处理等工序，为提高模具寿命，必须保证每道工序的加工质量。

1.保证模具的锻造质量

（1）模具毛坯的锻造 合理的锻造可使模具用钢的大块碳化物破碎，分布均匀，改善碳化物偏析，提高钢的强韧性，解决高碳高合金钢模具因偏析而产生的早期断裂失效问题；改变模具中金属流线的方向，使流线合理分布，提高模具的承载能力；焊合钢中的气孔，提高钢的致密度。例如采用5CrNiMo钢制冲裁模，不经锻造模具寿命仅为2万余次，而采用锻造毛坯制造，则模具的寿命可超过4万次。

（2）锻造工艺控制 为获得良好的锻造质量，必须严格锻造工艺，合理选择始锻和终锻温度，而且在锻造时采用“三镦三拔”的方法，以改善碳化物的不均匀性；对塑性差的钢材，宜采取“轻—重—轻”方式操作；对于导热性差的钢材，锻造时加热、冷却不宜过快，以免引起开裂，锻造完成后应放在干砂中冷却。采用上述改锻方法制造的模具，使用寿命可提高2～3倍。

（3）合理选择锻造方法

1）纵向锻造法（轴向锻造或单向镦拔）。此法是沿着坯料的轴向镦粗拔长工艺，因而适用于工作部分沿圆周分布的重载模具，如滚丝模、圆剪刃等。对于长度与直径之比较大的模具，当材料的碳化物不均匀度级别接近锻件要求时，单向拔长锻造比以2～4为宜。

2）横向锻造法（径向锻造或横向镦拔）。横向锻造法是将锻坯顺着轴线方向镦粗后，再沿轴线的垂直方向进行十字形反复镦、拔的一种锻造方法。该法广泛用于工作部分在端面，使用中呈劈裂、胀裂、压陷等失效形式的冷镦模、冷挤压模、冷精压模，以及冲头及预应力套等。十字镦拔的次数一般为3～4个。

3）综合锻造法（多向锻造或三向锻造）。这是对钢料从三个方位进行反复换向锻造方法。对于直径80mm的高合金钢，其总镦拔数取6～8次，总锻造比不少于15；对于高合金模具钢，原材料规格大于ϕ80mm和碳化物不均匀度超过4级的，可采用此法。

（4）锻造比控制 增加锻造比有利于改善金属的组织与性能。当锻件受力方向与纤维方向不一致时，为避免明显的各向异性，锻造比可取2.0～2.5；当锻件受力方向与纤维方向基本一致时，锻造比可取2.5～3.0；当锻件受力方向与纤维方向完全一致时，为提高纵向性能，锻造比可取4或更高。

2.保证模具的机械加工质量

1）合理选择模具材料的纤维方向。除了采用合理锻造方法，改善金属材料的纤维组织取向之外，在模具制造时，还应合理选择模具材料的纤维组织方向，以减少模具畸变与开裂的倾向，提高模具的强度。(www.daowen.com)

2）保证模具的加工精度。模具工作部位的几何形状（如过渡处圆角半径、拔模斜度）应按满足设计要求，不能实现机械加工的，应由人工修磨并严格测量，以保证模具合理的受力状态。有配合尺寸的部位，应保证公差或进行配磨。

3）降低模具表面粗糙度值。模具的工作表面，要求低的表面粗糙度值，决不允许留有加工刀痕或划痕，否则这些部位将成为机械疲劳或冷热疲劳裂纹的萌生源。

4）保证磨削加工质量。如果磨削工艺不合理（如进给量过大、切削液不足），模具经磨削加工后将由于磨削烧伤而出现表面微裂纹。因此，应制订合理的磨削工艺，进行合理冷却，并及时修复砂轮，而且模具在磨削后要进行200～315℃的去应力回火。

5）保证模具的电加工质量。如果电参数不合理，模具经电加工（如线切割、电火花等）后也容易在加工表面出现微裂纹。对此应通过调整电加工工艺参数来减少和改善脆性层，也可进行150～170℃×4～5h的低温回火或时效处理。回火温度应比最终的回火温度低20～30℃。

实践表明，冷处理可消除后续线切割的开裂现象，如T10A钢制模具在淬火后进行冷处理，出炉空冷后再放入50～60℃的热水中缓慢加热30～60min，最后进行180～200℃×90～120min的回火。

3.保证模具的热处理质量

1）正确选择热处理工艺参数（如加热温度、保温时间、冷却速度等），保证钢材中碳化物溶解，提高模具钢的基体强度和组织稳定性，以利于保证模具的硬度、耐磨性和热疲劳强度等，并减少模具热处理畸变与开裂倾向。

2）模具加热时应采取保护措施，如采用可控气氛、盐浴、真空，以及装箱、钢箔包装等保护方法。采用可控气氛加热时，应合理控制炉内碳势，避免氧化、脱碳或增碳。

3）采用强韧化处理工艺，以获得高的强度和良好韧性的配合。根据不同模具材料，采用合理的热处理工艺。例如：中碳模具钢（如5CrMnMo钢）采用高温淬火及高温回火工艺，可提高模具的断裂韧度和强度；高碳钢采用低温、短时加热淬火工艺，可提高模具韧性，并对提高模具精度和寿命有利。

4）对模具进行表面强化处理，是提高模具寿命的重要途径之一。模具工作型面直接承受机械载荷作用，是磨损、咬合等失效的发源地。为了提高模具的耐磨性、耐蚀性及耐热疲劳等性能，可采用表面强化处理技术，如化学热处理技术、表面覆层技术、表面相变与表面加工硬化技术。