1.（√） 2.（×） 3.（√） 4.（×） 5.（√） 6.（√）

7.（×） 8.（√） 9.（√） 10.（√） 11.（√） 12.（√）

13.（√） 14.（×） 15.（×） 16.（×） 17.（×） 18.（√）

19.（√） 20.（√） 21.（×） 22.（√） 23.（×） 24.（×）

25.（×） 26.（√） 27.（√） 28.（×） 29.（√） 30.（×）

31.（√） 32.（×） 33.（√） 34.（×） 35.（√） 36.（×）

37.（×） 38.（√） 39.（×） 40.（×） 41.（√） 42.（√）

43.（√） 44.（√） 45.（×） 46.（√） 47.（×） 48.（×）

49.（√） 50.（√） 51.（×） 52.（√） 53.（√） 54.（√）

55.（×） 56.（×） 57.（×） 58.（×） 59.（×） 60.（√）

61.（√） 62.（√） 63.（√） 64.（×） 65.（×） 66.（×）

67.（×） 68.（√） 69.（√） 70.（×） 71.（×） 72.（×）

73.（×） 74.（×） 75.（×） 76.（√） 77.（×） 78.（√）

79.（×） 80.（×） 81.（√） 82.（×） 83.（×） 84.（×）

85.（×） 86.（×） 87.（×） 88.（×） 89.（√） 90.（√）

91.（√） 92.（×） 93.（√） 94.（√） 95.（×） 96.（×）

97.（√） 98.（×） 99.（×） 100.（√） 101.（√） 102.（√）

103.（×） 104.（×） 105.（√） 106.（√） 107.（√） 108.（√）

109.（×） 110.（×） 111.（√） 112.（√） 113.（√） 114.（√）

115.（×） 116.（√） 117.（√） 118.（√） 119.（×） 120.（×）

121.（√） 122.（√） 123.（×） 124.（×） 125.（√） 126.（√）

127.（×） 128.（×） 129.（×） 130.（√） 131.（√） 132.（×）

133.（×） 134.（√） 135.（×） 136.（×） 137.（√） 138.（√）

139.（√） 140.（√） 141.（√） 142.（×） 143.（√） 144.（×）

145.（×） 146.（×） 147.（√） 148.（×） 149.（√） 150.（√）

151.（×） 152.（√） 153.（√） 154.（√） 155.（√） 156.（√）

157.（×） 158.（×） 159.（√） 160.（√） 161.（√） 162.（√）

163.（×） 164.（×） 165.（×） 166.（√） 167.（√） 168.（×）

169.（×） 170.（√） 171.（√） 172.（√） 173.（×） 174.（√）

175.（√） 176.（√） 177.（×） 178.（×） 179.（×） 180.（×）

181.（√） 182.（√） 183.（√） 184.（×） 185.（×） 186.（√）

187.（√） 188.（√） 189.（×） 190.（√） 191.（×） 192.（×）

193.（√） 194.（√） 195.（×） 196.（×） 197.（×） 198.（×）

199.（×） 200.（×） 201.（√） 202.（×） 203.（×） 204.（×）

205.（×） 206.（√） 207.（√） 208.（×） 209.（√） 210.（√）

211.（√） 212.（×） 213.（√） 214.（√） 215.（×） 216.（√）

217.（×） 218.（√） 219.（×） 220.（×） 221.（×） 222.（√）

223.（×） 224.（×） 225.（√） 226.（×） 227.（√） 228.（×）

229.（×） 230.（×） 231.（√） 232.（√） 233.（√） 234.（×）

235.（×） 236.（√） 237.（√） 238.（√） 239.（√） 240.（√）

241.（√） 242.（×） 243.（√） 244.（√） 245.（×） 246.（√）

247.（×） 248.（√） 249.（×） 250.（×） 251.（√） 252.（×）

253.（√） 254.（×） 255.（×） 256.（√） 257.（√） 258.（√）

259.（√） 260.（√） 261.（×） 262.（√） 263.（√） 264.（×）

265.（×） 266.（×） 267.（√） 268.（×） 269.（√） 270.（√）

271.（×） 272.（√） 273.（√） 274.（√） 275.（√） 276.（×）

277.（√） 278.（×） 279.（√） 280.（×） 281.（√） 282.（√）

283.（√） 284.（√） 285.（√） 286.（√） 287.（×） 288.（×）

289.（√） 290.（√） 291.（×） 292.（×） 293.（×） 294.（×）

295.（√） 296.（√） 297.（×） 298.（×） 299.（√） 300.（√）

301.（×） 302.（×） 303.（×） 304.（×） 305.（×） 306.（×）

307.（×） 308.（×） 309.（×） 310.（×） 311.（√） 312.（√）

313.（√） 314.（√） 315.（√） 316.（√） 317.（×） 318.（×）

319.（√） 320.（√） 321.（√） 322.（√） 323.（√） 324.（√）

325.（×） 326.（×） 327.（×） 328.（√） 329.（×） 330.（√）

331.（×） 332.（√） 333.（√） 334.（√） 335.（×） 336.（×）

337.（√） 338.（√） 339.（√） 340.（√） 341.（×） 342.（√）

343.（√） 344.（×） 345.（×） 346.（×） 347.（√） 348.（√）

349.（√） 350.（√） 351.（×） 352.（√） 353.（×） 354.（×）

355.（×） 356.（×） 357.（√） 358.（×） 359.（×） 360.（√）

361.（√） 362.（×） 363.（√） 364.（×） 365.（×） 366.（√）

367.（√） 368.（×） 369.（×） 370.（√） 371.（√） 372.（√）

373.（√） 374.（√） 375.（×） 376.（×） 377.（√） 378.（×）

379.（×） 380.（√） 381.（√） 382.（√） 383.（√） 384.（√）

385.（×） 386.（√） 387.（×） 388.（×） 389.（×） 390.（√）

391.（√） 392.（√） 393.（×） 394.（√） 395.（√） 396.（√）

397.（√） 398.（√） 399.（×） 400.（×） 401.（√） 402.（×）

403.（√） 404.（√） 405.（√） 406.（√） 407.（×） 408.（√）

409.（√） 410.（√） 411.（√） 412.（×） 413.（×） 414.（√）

415.（√） 416.（√） 417.（√） 418.（×） 419.（×） 420.（×）

421.（×） 422.（√） 423.（√） 424.（√） 425.（√） 426.（√）

427.（√） 428.（√） 429.（√） 430.（√） 431.（×） 432.（×）

433.（√） 434.（√） 435.（×） 436.（×） 437.（√） 438.（×）

439.（×） 440.（√） 441.（√） 442.（√）

1.（D） 2.（B） 3.（B） 4.（C） 5.（B） 6.（C）

7.（B） 8.（D） 9.（A） 10.（D） 11.（B） 12.（A）

13.（B） 14.（B） 15.（A） 16.（C） 17.（A） 18.（C）

19.（C） 20.（D） 21.（D） 22.（B） 23.（C） 24.（C）

25.（D） 26.（A） 27.（A） 28.（D） 29.（B） 30.（C）

31.（B） 32.（A） 33.（B） 34.（D） 35.（C） 36.（C）

37.（D） 38.（B） 39.（D） 40.（B） 41.（C） 42.（B）

43.（D） 44.（D） 45.（C） 46.（B） 47.（C） 48.（C）

49.（C） 50.（B） 51.（D） 52.（D） 53.（C） 54.（A）

55.（A） 56.（B） 57.（D） 58.（B） 59.（B） 60.（C）

61.（B） 62.（D） 63.（B） 64.（B） 65.（B） 66.（B）

67.（C） 68.（A） 69.（D） 70.（B） 71.（C） 72.（C）

73.（D） 74.（B） 75.（C） 76.（A） 77.（C） 78.（B）

79.（A） 80.（B） 81.（D） 82.（C） 83.（A） 84.（B）

85.（C） 86.（C） 87.（B） 88.（C） 89.（A） 90.（D）

91.（B） 92.（B） 93.（B） 94.（C） 95.（B） 96.（A）

97.（C） 98.（C） 99.（C） 100.（D） 101.（B） 102.（D）

103.（D） 104.（C） 105.（A） 106.（A） 107.（A） 108.（D）

109.（B） 110.（C） 111.（C） 112.（B） 113.（B） 114.（A）

115.（D） 116.（C） 117.（C） 118.（B） 119.（B） 120.（B）

121.（A） 122.（C） 123.（A） 124.（B） 125.（C） 126.（C）

127.（B） 128.（D） 129.（C） 130.（A） 131.（A） 132.（D）

133.（B） 134.（A） 135.（B） 136.（C） 137.（C） 138.（B）

139.（D） 140.（B） 141.（D） 142.（A） 143.（B） 144.（C）

145.（D） 146.（D） 147.（B） 148.（C） 149.（D） 150.（D）

151.（B） 152.（D） 153.（A） 154.（C） 155.（D） 156.（B）

157.（C） 158.（B） 159.（C） 160.（C） 161.（A） 162.（D）

163.（A） 164.（B） 165.（C） 166.（A） 167.（D） 168.（D）

169.（D） 170.（C） 171.（C） 172.（C） 173.（B） 174.（A）

175.（B） 176.（D） 177.（A） 178.（D） 179.（C） 180.（A）

181.（D） 182.（D） 183.（B） 184.（B） 185.（A） 186.（B）

187.（C） 188.（A） 189.（C） 190.（D） 191.（B） 192.（B）

193.（B） 194.（B） 195.（D） 196.（A） 197.（B） 198.（C）

199.（A） 200.（C） 201.（A） 202.（B） 203.（B） 204.（C）

205.（C） 206.（D） 207.（D） 208.（C）

1.解

答：φ100mm圆周上12等分的弦长为25.88mm。

2.解

答：斜铁大端高度为13mm。

3.解

答：等分弦长为34.73mm。

4.解

答：手柄应转过。

5.解

答：主轴的转速应选择318r/min。

6.解

答：钻削时的切削速度为15.7m/min。

7.解 底孔深度=50mm+0.7×20mm=64mm

答：螺纹底孔深应64mm。

8.解 D=D-1.1P

则M16的底径=16mm-2.2mm=13.8mm

M12×1的底径=12mm-1.1×1mm=10.9mm

答：M16螺孔的底径为13.8mm，M12×1螺孔的底径为10.9mm。

9.解 d₀=d-0.13P

则M16的圆杆直径=16mm-0.13×2mm

=15.74mm

答：圆杆的直径为15.74mm。

10.解

答：最高主轴转速为1360r/min，最低转速为97r/min。

11.解

答：最大进给量f_max为0.81mm/r，最小进给量f_min为0.1mm/r。

12.解

答：需在液压泵心的上端施加141N的压力。

13.解 两孔中心距

答：两孔中心距L为90.04mm。

14.解

答：B尺寸的读数值为52.73mm。

15.解V带切边中点的下垂距离

答：其下垂距离为10mm。

16.解 L=nP_ht=50r/min×4mm/r×1min=200mm

答：溜板（工作台）的位移量为200mm。

17.解

答：槽底宽度W为121.70mm。

18.解

答：该外圆弧的半径为175.06mm。

19.解

答：该内圆弧半径为60.25mm。

20.解

查表得

故α=42°49′×2

=85°39′

答：V形槽角度为85°39′。

21.解

答：V形槽槽口宽度为34.97mm。

22.解

查表得

则α=5°×2=10°

答：此圆锥孔的锥角为10°。

23.解

答：此V带轮的直径为200mm。

24.解

答：此带传动的传动比和从动轮的转速分别为1.7和853r/min。

25.解

带长

小带轮包角

因为160°>150°

故满足传动要求

答：传动比为3，带长为3689.3mm，小带轮包角为160°，满足传动要求。

26.解 公称尺寸 孔为25mm，轴为25mm

上极限偏差ES（es） 孔为+0.021mm，轴为-0.020mm

下极限偏差EI（ei） 孔为0mm，轴为-0.033mm

上极限尺寸D_max（dmax）

（孔）D_max=25mm+0.021mm=25.021mm

（轴）d_max=25mm+（-0.020mm）=24.980mm

下极限尺寸D_min（d_min）

（孔）D_min=25mm+0=25mm

（轴）d_min=25mm+（-0.033mm）=24.967mm

公差

孔公差：|0.021mm-0|=0.021mm

轴公差：|（-0.020mm）-（-0.033mm）|=0.013mm

最大间隙：X_max=ES-ei=（+0.02mm）-（-0.033mm）=+0.054mm

最小间隙：X_min=EI-es=0-（-0.020mm）=+0.020mm

配合公差：T_f=|X_max-X_min|=|0.054mm-0.020mm|=0.034mm

此配合性质为间隙配合。

基准制为基孔制。

答：略。

27.解 轴的最大直径：d_max=25mm+（-0.007mm）=24.993mm

轴的最小直径：d_min=25mm+（-0.020mm）=24.980mm

所以轴的尺寸公差为：T_d=d_max-d_min=24.993mm-24.980mm

=+0.013mm

答：此轴的尺寸公差为+0.013mm。

28.解 最大间隙：X_max=ES-ei=（+0.025mm）-（+0.002mm）

=+0.023mm

最大过盈：Y_max=EI-es=0-（+0.018mm）

=-0.018mm

答：最大间隙为+0.023mm，最大过盈为-0.018mm。

29.解 最大过盈：Y_max=EI-es=0-（+0.041mm）

=-0.041mm

最小过盈：Y_min=ES-ei=（+0.021mm）-（+0.028mm）

都是过盈，故为过盈配合=-0.007mm

答：最大过盈为-0.041mm，最小过盈为-0.007mm，此配合为过盈配合。

30.解 最大间隙：X_max=ES-ei=（+0.021mm）-（+0.002mm）

=+0.019mm

最大过盈Y_max=EI-es=0-（+0.015mm）

=-0.015mm

有间隙又有过盈故为过渡配合

答：最大间隙为+0.019mm，最大过盈为-0.015mm，此配合为过渡配合。

1.答 锥齿轮式螺旋千斤顶和油压千斤顶。

2.答 手拉葫芦和手扳葫芦。

3.答

4.答 定滑轮和动滑轮。

5.答 电动机、减速器、制动器、卷筒和机架等。

6.答 800～900mm。

7.答 处于钳台边缘以外。

8.答 环链手拉葫芦、钢丝绳手扳葫芦和环链手扳葫芦。

9.答 用在过盈连接中零件的拆卸压出和装配压入。有时也可用来矫正、校直弯曲变形的轴类零件。

10.答 用来清理工件的飞边、毛刺，去除材料多余余量，修光工件表面、修磨焊缝和齿轮倒角等工作。

11.答 用来钻削工件上不便在机床上加工的小孔。

12.答 用来破碎坚固的土层、水泥层进行起吊和安装机械设备。有时也用风铲铲切工件的焊缝及毛刺等。

13.答 钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔、刮端面和攻螺纹等。

14.答 用于刃磨刀具或工具，也可用于材料或零件的表面磨光、磨平、去除余量及磨平焊缝。

15.答 叫做抱杆或桅杆。

16.答 单臂式起重吊架和龙门式吊架。

17.答 用来支承挠性件并引导其运动。

18.答 它是一种用人力牵引，提升的机械。

19.答 它是专门用来对轴承体进行加热，以得到所需的轴承膨胀量和去除新轴承表面的防锈油的自制设备。

20.答 人体不带任何防护，接触带电体而不发生危险时，这个带电体的电压称为安全电压。

21.答 42V、36V、24V、12V及6V。

22.答 保护接地就是将正常情况下不带电的金属外壳与大地用导线连接。

23.答 保护接零就是把金属外壳与零线（中线）用导线连接。

24.答 36V。

25.答 24V或36V。

26.答 12V。

27.答 六个方面。即安装位置，砂轮的平衡，砂轮与卡盘的匹配，砂轮机的防护罩，砂轮机的工件托架，砂轮机的接地保护。

28.答 ①当砂轮直径大于或等于200mm时，则砂轮装上法兰后应先进行静平衡；②当经过整形修整后的砂轮或在其工作时发现不平衡，则应重复进行静平衡。

29.答 ①砂轮法兰盘直径不得小于被安装砂轮直径的1/3；

②当砂轮磨损到直径比法兰盘直径大10mm时，应更换新砂轮；③在砂轮与法兰盘之间应加装软垫，其直径应大于卡盘直径2mm，其厚度为1～2mm。

30.答 ①将主轴箱置于正前方行程的最高位置，并锁紧；②再将工作台置于正后方行程的下部位置，并锁紧；③沿横向和纵向分别将水平仪放置在底座中央，其读数均应不超过0.10/1000。

31.答 若紧，则稍稍左移电动机；若松，则稍稍右移电动机。

32.答 划针、划规、划卡、划线盘、游标高度卡尺、样冲和锤子等。

33.答 划线平板、金属直尺、方箱、分度头、直角尺、V形铁、C形夹头、千斤顶和各种垫铁等。

34.答 划线基准首选定，零件摆位并放牢；线条清晰冲眼准，机械加工才可靠；机修钳工配划线，相互关系要找好；位置准确印记清，加工制造精度高。

35.答 平面划线和立体划线。

36.答 石灰水和粉笔。

37.答 酒精溶液加蓝色漆片。

38.答 划线时，工件上用来确定其他点、线、面位置所依据的点、线、面称为划线基准。

39.答 设计基准。

40.答 装配基准。

41.答 n=40/z。

42.答 差动分度就是用交换齿轮把分度头主轴和侧轴连接起来，并松开分度盘的紧固螺钉，此时，当分度手柄转动的同时，分度盘随着分度手柄以相反（或相同）方向转动；这样，分度手柄的实际转数是分度手柄相对分度盘的转数与分度盘本身转数之和。

43.答 主轴、刻度盘、分度盘、紧固螺钉、主轴锁紧手柄、蜗杆脱落手柄、分度手柄、交换齿轮轴及分度头基座。

44.答 单式分度法和差动分度法。

45.答 相反。

46.答 活动式锯架和固定式锯架。

47.答 按线起锯切口正，前扶后推身前倾；去使匀力回轻拽，锯口平整不走歪；锯缝偏斜莫强行，调头重锯再找正。

48.答 活动式锯架通过调整可以安装几种不同规格长度的锯条。

49.答 通常使用碳素工具钢、合金工具钢或渗碳钢冷轧并经淬火制成。

50.答 交叉形和波浪形。

51.答 形成分齿形式，以便在锯割时减少摩擦并能顺利的锯削。

52.答 粗齿、细齿及中齿。

53.答 粗齿适于锯割软材料和厚材料，细齿适于锯割硬材料和薄的材料，中齿适于锯割介于粗齿和细齿之间的适用材料。

54.答 锯齿必须向前；锯条平面要保持与锯架中心平面平行；锯条的松紧要适中，即用手扳动锯条感觉硬实不弯即可。

55.答 普通锉、特种锉及整形锉。

56.答 ①锉刀断面形状要和工件形状相适应；②锉刀粗细的选择取决于工件加工余量的大小、加工精度、表面粗糙度要求的高低、工件材料的软硬等；③锉刀尺寸规格的选择取决于工件加工面尺寸的大小和加工余量的大小。

57.答 前腿微弓后腿绷，两手握锉身前倾；侧体端臂施推力，锉距相等锉刀平；重心移动带双臂，交叉锉削面光整；回锉抬刀不伤面，稳落轻起又一程。

58.答 平面锉削、曲面锉削和球面锉削。

59.答 交叉锉法、顺向锉法和推锉法。

60.答 交叉锉法是锉刀在与工件中心线成45°～50°角的两个方向上交叉进行锉削。

61.答 顺向锉法是顺着工件的一个方向推锉进行锉削。

62.答 推锉法是将锉刀放横、双手握锉、顺着工件推锉刀进行锉削。

63.答 锉削时，锉刀作横向锉削，并不断地随圆弧面摆动。

64.答 粗锉刀适于锉削加工余量大、加工精度低和表面粗糙度要求大的工件。

65.答 细锉刀适于锉削加工余量小、加工精度高和表面粗糙度要求小的工件。

66.答 切削速度、进给量及背吃刀量。

67.答 待加工表面、已加工表面及过渡表面。

68.答 由机床或人力提供的主要运动称为主运动。

69.答 进给运动即为由机床或人力提供的运动，它使刀具与工件之间产生附加的相对运动。

70.答 待加工表面即指工件上有待切除的表面。

71.答 已加工表面即指工件上经刀具切削后产生的表面。

72.答 过渡表面即指工件上由切削刃形成的那部分表面，在下一切削行程，刀具或工件下一转里它将被切除，或者由下一切削刃将其切除。

73.答 切削速度、进给量及背吃刀量。

74.答 在切削加工时，刀具切削刃选定点相对于工件的主运动的瞬时速度称之为切削速度，其单位为m/min。

75.答 工件或刀具的主运动每转一转或每往复一个行程时（或每齿），刀具切削刃相对工件在进给运动方向的移动量称为进给量，其单位为mm/r。

76.答 在通过切削刃基点并垂直于工作平面的方向上测量的吃刀量称为背吃刀量，其单位为mm。

77.答 扁錾、狭錾及油槽錾。

78.答 淬黄火和淬蓝火。

79.答 钳口切线要对齐，握錾轻松站好位；錾削角度摆对时，目视錾口猛挥锤；锤击錾顶向前推，锤头起落稳准狠；錾到末尾力宜小，安全操作尤重要。

80.答 主要用来去毛刺、去废边、平整表面及分割板材。

81.答 主要用来錾槽、分割曲线形板材。

82.答 主要用来錾削平面和曲面上的润滑槽。

83.答 用优质碳素工具钢锻成，经淬火、回火处理、刃磨后即可使用。

84.答 当刃口呈黄色时，全部放入水中冷却叫淬黄火。

85.答 当刃口呈蓝色时，全部放入水中冷却叫淬蓝火。

86.答 刃口的韧性比淬黄火好，使用寿命长，且韧口不易崩裂。

87.答 钻刃摆平轮面靠，钻轴左斜出顶角，由刃向背磨后面，上下摆动尾别翘，左右刃面交替磨，两边对称要确保。

88.答 前面、主后面、副后面、主切削刃、横刃和副后刃。

89.答 顶角、前角、后角、螺旋角和横刃斜角。

90.答 钻轴左倾15°，尾柄下压55°，外刃、轮侧夹“Τ”角，钻心缓进别烧煳。

91.答 钻夹头、钻头套及快换夹头。

92.答 五个。即1号、2号、3号、4号和5号。

93.答 滑套、钢珠、可换套、弹簧卡环及夹头体。

94.答 不需要。

95.答 当需要更换钻头时，不必停机，只要用手把滑套向上推，两粒钢珠受离心力的作用贴于滑套端的大孔表面，此时，便可将装有钻头的可换套取出，再插入另一装有不同直径钻头的可换套，并放下滑套，使两粒钢珠重新嵌入可换套的两个凹坑内，将可换套夹紧，带动刀具转动。

96.答 在保证达到加工精度、表面粗糙度和保证钻头合理寿命的条件下，使生产率最高，同时又不允许超过机床的功率和机床、刀具及工件夹具等的强度和刚度。

97.答 对准垂直站好位，双手用力照直锥；钻头钻孔成一线，钻到末位要轻推。

98.答 主轴锥棒找同轴，锥棒V块要相吻；工件V块定好位，再来钻孔一定对。

99.答 材料不同阻力变，冲眼略向硬一边；钻头选短增刚性，横刃磨窄减斜偏。

100.答 利用钻刃找中心，压紧工件定好位；快进慢钻加冷却，扩孔精度保证对。

101.答 柱形锪钻、锥形锪钻和端面锪钻。

102.答 通过底孔定中心，工件定位并夹紧；手动进刀要把稳，低速慢进到尺寸。

103.答①高速钢直齿手铰刀，②可调节手铰刀，③高速钢直齿机铰刀，④直齿斜刃机铰刀，⑤螺旋齿手铰刀，⑥螺旋齿推铰刀，⑦圆锥形铰刀，⑧硬质合金机铰刀。

104.答 高速钢直齿手铰刀适用于加工孔径较小，精度要求不高，工件材料硬度不高及数量较少的孔或无法用机床铰孔的孔，可调节手铰刀适合在装配或修理时铰非标尺寸的通孔；高速钢直齿机铰刀适合于孔的直径较大，孔的位置精度较高及工件批量较大时使用；直齿斜刃机铰刀适合铰深通孔；螺旋齿手铰刀适合铰带轴向沟槽的孔；螺旋齿推铰刀适合铰深孔和有轴向沟槽的孔以及铰直径在6mm以下的小而深的孔；圆锥形铰刀可用于铰削锥孔；硬质合金机铰刀适用于大批量生产。

105.答 双手握杠定同心，扳动下压力要匀；铰动轻松再送进，送进大小动为准；顺铰顺提切屑清，倒手位置换不停；铰削清屑莫逆动，铰刀打滑该磨锋。

106.答 这种分配方法使每套丝锥的大径、中径及小径都相等，只是切削部分的长短及锥角不同。

107.答 这种分配方法的初锥，中锥的大径、中径及小径都比低锥小。

108.答 可刃磨其前刀面。刃磨时要注意保持各刃瓣的半锥角以及切削部分长度的准确性和一致性；转动丝锥时要留心，不要使另一瓣的刀齿被碰擦而磨伤。

109.答 D₁=D-P（D——内螺纹大径，P——螺距）。

110.答 放入初锥要找正，攻入半圈再验证；垂直继续往下攻，不正退出重头整；搬动平衡力适中，时进时退切屑崩；加油润滑更轻松，二锥过后螺纹成。

111.答 杆端倒角直径小，板牙易正切入好；双手下压均用力，边套边校保直角；时进时退断切屑，加油润滑效率高。

112.答 d₀=d-0.13P（d——升螺纹大径，P——螺距）。

113.答 孔的尺寸减去相配合的轴的尺寸所得的代数差为正，则为间隙。

114.答 孔的尺寸减去相配合的轴的尺寸所得的代数差为负，则为过盈。

115.答 其特征是孔的公差带在轴的公差带之上。

116.答 其特征是孔的公差带在轴的公差带之下。

117.答 其特征是孔的公差带与轴的公差带相互交叠。

118.答 设计时给定的尺寸称为公称尺寸。

119.答 零件加工后实际测量所得的尺寸称为实际尺寸。

120.答 允许尺寸变化的两个界限值称为极限尺寸。

121.答 允许的最大尺寸称为上极限尺寸；孔用D_max表示，轴用d_max表示。

122.答 允许的最小尺寸称为下极限尺寸；孔用D_min表示，轴用d_min表示。

123.答 某一尺寸减其公称尺寸所得的代数差称为尺寸偏差。

124.答 上极限尺寸减其公称尺寸的代数差称为上极限偏差；孔用ES表示，轴用es表示。

125.答 下极限尺寸减其公称尺寸的代数差称为下极限偏差；孔用EI表示，轴用ei表示。

126.答 上极限尺寸与下极限尺寸或上极限偏差与下极限偏差代数差的绝对值即为公差（尺寸公差）；孔公差用T_D表示，轴公差用T_d表示。

127.答 将尺寸公差与公称尺寸的关系，按放大比例画成简图，即为公差带图。

128.答 确定偏差的一条基准直线称为零线。通常零线表示公称尺寸。

129.答 公差带大小和公差带位置。

130.答 用斜线表示。

131.答 用点表示。

132.答 允许间隙或过盈的变动量称为配合公差。

133.答 最大间隙与最小间隙的代数差的绝对值即为间隙配合公差。

134.答 最小过盈与最大过盈的代数差的绝对值即为过盈配合公差。

135.答 最大间隙与最大过盈的代数差的绝对值即为过渡配合公差。

136.答 在公差带图中，通常将靠近零线的偏差称作基本偏差。当公差带位于零线上方时，其基本偏差为下极限偏差；当公差带位于零线下方时，其基本偏差为上极限偏差。

137.答 为减少公差带数目，便于生产实际应用，国家标准将公称尺寸进行分段，同一尺寸段内的公称尺寸，当公差带等级相同时，使用同一标准的公差值，即为标准公差（见相关国家标准）。

138.答 标准公差用IT表示。共分为20级。IT01公差值最小，IT20公差值为最大。

139.答 公称尺寸为25mm，基本偏差代号为H，标准公差为9级的基准孔。

140.答 公称尺寸为25mm，基本偏差代号为F，标准公差为8级的基轴制的孔。

141.答 公称尺寸为25mm，基本偏差代号为f，标准公差为7级的基孔制的轴。

142.答 公称尺寸为25mm，基本偏差代号为h，标准公差为6级的基准轴。

143.答 公称尺寸为25mm，标准公差为7级的基准孔和基本偏差代号为m，标准公差为6级的轴的配合。

144.答 公称尺寸为25mm，标准公差为8级的基准轴和基本偏差代号为F，标准公差为8级的孔的配合。

145.答 公称尺寸为25mm，标准公差为7级的基准孔和标准公差为7级的基准轴的配合。

146.答 工作量规、验收量规和校对量规。

147.答 ①测量基准误差，②测量工具误差，③测量条件误差，④测量方法误差。

148.答 平面刮刀和曲面刮刀。

149.答 ①红丹粉，②普鲁士蓝油，③烟墨油，④松节油，⑤酒精，⑥油彩或油墨。

150.答 刮研先修变形量，误差测准有方向；

交叉粗刮大刀花，接触斑点花嗒嗒；交叉细刮小刀花，接触斑点密麻麻；刀花有序精修面，精确光整平面现。

151.答 配刮研具要得法，上下半瓦标记打；修粗细精刮半瓦，组合刮研去误差；螺钉松紧均有序，合研斑点不虚假；整个刮好加垫片，轴瓦刮削才算罢。

152.答 780～800℃（呈樱桃红色）。

153.答 平板打号按序研，①标刮②单刮③；②③互刮一循环，②标研①单刮①；①③互刮二循环，③标研②单刮②；①②互刮三循环，三个循环为一遍；遍数随着精度变，配研勿忘对角研。

154.答 应根据工件研磨面积及复杂程度，工件的精度要求，工件是否有工装及研磨面的相互关系等因素综合考虑确定。

155.答 灰铸铁、高磷铸铁，10号及20号低碳钢、黄铜、纯铜、木材、沥青及玻璃等。

156.答 研磨轨迹有规律，直线螺旋“8”字步；粗研慢速大压力，精研轻压快速度；工件时常变方向，平板使用别一处。

157.答 研磨尺寸要定好，推拉旋转照直跑；研剂涂抹匀又薄，误差大处厚点抹；孔端研剂要擦掉，及时测量尤重要。

158.答 0.001～0.005μm，Ra0.8～0.5μm，Ra0.006μm，0.005μm。

159.答 目测检测、比较检测及测量仪器检测。

160.答 将被检测表面与表面粗糙度比较样块上的工作面放在一起，用眼睛从各个方向观察样块表面和被测表面上反射光线的强弱和色彩的差异，判断被检测表面的粗糙度值相当于粗糙度比较样块上哪一块的粗糙度值，这块样块的粗糙度数值即为被检测表面的粗糙度值。

161.答 用手指或指甲摸抚两个表面，应与加工纹理相垂直的方向去摸抚，凭手感判断两个表面上的粗糙度的差异，最后确定出被检测表面的粗糙度值。

162.答 表面粗糙度是指加工表面上具有较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特性（波距小于1mm）。

163.答 表面粗糙度值越大，其表面越粗糙；表面粗糙度值越小，其表面越光滑。

164.答 耐磨性、耐蚀性、密封性。

165.答 轮廓算术平均偏差Ra。

166.答 越高，越低。

167.答 a₁a₂——表面粗糙度高度参数的上限值和下限值，单位为μm；

b——加工要求、镀覆、涂覆、表面处理或其他说明等；

c——取样长度或波纹长度，单位为μm；

d——加工纹理方向符号；

e——加工余量；

f——表面粗糙度间距参数值，单位为mm，或轮廓支承长度率。

168.答 Ra1.25μm；用车、镗、磨、拉、刮、精铰、磨齿及滚压等加工方法。

169.答 Ra0.08μm；用超精磨、精抛光及镜面磨削等加工方法。

170.答 由两个外形像塔式的五级V形带轮组成。改变V带在两个带轮中的相对位置，即可变换主轴不同的转速。

171.答 当逆时针转动进给手柄时，通过齿轮和主轴套筒背面上的齿条相啮合，使装在主轴上的钻头向工件作进给运动。

172.答 ①钻孔出现过多的毛刺，②主轴转速与标牌不相符，③钻孔超差，④频繁折钻头，⑤抬起进给手柄，钻头却留在孔中。

173.答 ①砂轮振动，②磨削件被轧入，③砂轮外圆不圆或母线不直。

174.答 ①读出活动套筒边缘在固定套管主标尺的毫米数和半毫米数；②活动套筒上哪一格与固定套管上基准对齐，并读出不足半毫米的数；③把两个读数加起来即为测得的实际尺寸。

175.答 开口传动、交叉传动及半交叉传动。

176.答 主动轴和从动轴平行，两轮的旋转方向相反。

177.答 Y、Z、A、B、C、D、E。

178.答 梯形齿和圆弧齿。

179.答 调整中心距法和使用张紧轮法。

180.答 定传动比摩擦轮传动和变传动比摩擦转传动。

181.答 圆柱形摩擦轮和圆锥摩擦轮。

182.答 圆柱形平摩擦轮和圆柱形槽摩擦轮。

183.答 ①圆盘无级变速传动；②无中间环节的圆锥无级变速传动；③有中间环节（可移动）的圆锥无级变速传动。

184.答 利用传动时接触位置的改变来完成从动轴转速的调整和旋转方向的改变。

185.答 此种传动，是以诸如钢球、钢环、块带、V带或链条等为中间环节，通过移动圆锥摩擦轮或钢球的位置来改变转速。

186.答 曲柄摇杆机构、双曲柄机构及双摇杆机构。

187.答 曲柄摇杆机构能够将主动件整周的回转运动转换为从动件的往复摆动。

188.答 在双曲柄机构中，主动曲柄匀速回转一周，从动曲柄随之变速回转一周。

189.答 ①连架杆与机架中必有一个是最短件；②最短杆与最长杆长度之和必小于或等于其余两杆长度之和。这两个条件缺一不可。

190.答 在曲柄摇杆机构中，虽然曲柄作等速回转运动，而摇杆摆动时空载行程的平均速度却大于工作行程的平均速度。

191.答 外圈、内圈、滚动体和保持架。

192.答 ①摩擦阻力小，效率高；②起动灵敏，工作稳定；③轴向尺寸；④内部间隙小，回转精度高；⑤润滑简便，易于密封和维护；⑥标准化专业生产，互换性好。

193.答 向心轴承、推力轴承及向心推力轴承。

194.答 基孔制。

195.答 基轴制。

196.答 敲入法、压入法和温差法。

197.答 工作游隙增大，工作表面产生麻点、凹坑或裂纹等。

198.答 通过键将轴与轴上零件（齿轮、带轮、凸轮等）结合在一起，实现周向固定，并传递转矩的联接称为键联接。

199.答 ①实现周向固定，并传递扭矩；②实现零件的轴向固定或轴向滑动。

200.答 普通平键、导向平键和半圆键。

201.答 普通楔键、钩头楔键和切向键。

202.答 松键联接、紧键联接和花键联接。

203.答 ①键侧和键槽侧面磨损，②键发生变形或被剪断。

204.答 ①拉卸器，②轴用顶具，③孔用拉具，④圆锥滚子轴承拉具，⑤拉轴承外圈用的工具，⑥不通孔轴承拉具，⑦不通孔取衬套拉具，⑧螺钉取出器。

205.答 ①击卸法，②拉卸法，③压卸法，④热拆卸法⑤破坏性拆卸法。

206.答 ①初步清洗，②用清洗剂或热油冲洗，③净洗。

207.答 ①去旧油，②除锈，③去油漆。

208.答 煤油、柴油、工业汽油、酒精及丙酮。

209.答 ①互换装配法，②分组装配法，③调整装配法，④修配装配法。

210.答 ①确定调整基准面，②校正基准件的准确性，③测量实际位置偏差，④分析，⑤补偿，⑥调整，⑦复校，⑧紧固。

211.答 ①选择有关零、部件几个装配尺寸链的公共环；②选择精度要求高的表面作调整基准；③选择适于作测量基准的水平或铅垂面；④选择装配调整时修刮量最大的表面。

212.答 ①自动调整；②修配调整；③自身加工；④误差集中到一个零件上，进行综合加工。

213.答 可拆和不可拆两类。可拆连接有螺钉、键、销等；不可拆连接有铆接、焊接和粘接等。

214.答 ①垫片调整，②螺钉调整，③内外套调整。

215.答 ①控制摩擦，降低摩擦因数；②减少摩损；③降温冷却；④防止摩擦面锈蚀；⑤密封作用；⑥传递动力；⑦减振作用。

216.答 ①气体润滑剂，②液体润滑剂，③半固体润滑剂，④固体润滑剂。

217.答 ①润滑油、脂润滑；②固体润滑；③动压润滑；④静压润滑；⑤动、静压润滑；⑥边界润滑；⑦极压润滑；⑧自润滑；⑨弹性流体动力润滑。

218.答 ①全损耗系统用油，②普通液压油，③导轨油，④轴承油，⑤普通工业齿轮油。

219.答 ①钙基润滑脂，②钠基润滑脂，③铝基润滑脂，④锂基润滑脂。

220.答 集中润滑法，分散润滑法，连续润滑，间歇润滑，压力润滑，无压润滑，循环润滑，非循环润滑。

221.答 ①敲击法，②拉出法，③推压法，④热拆法。

1.解：公差带示意图见图1。

图1 公差带示意图（孔φ25₀^+0.021mm与轴φ25-0.020-0.033mm相配合）

此配合为间隙配合。

配合公差为：

最大间隙X_max=ES-ei=（+0.021mm）-（-0.033mm）

=+0.054mm

最小间隙X_min=EI-es=0-（-0.020mm）

=+0.020mm

配合公差T_f=|X_max|-|X_min|

=|0.054mm-0.020mm|

=0.034mm

2.解：公差带示意图见图2。

图2 公差带示意图（孔φ25₀^+0.021mm与轴φ25^+0.041_+0.028mm相配合）

此配合为过盈配合。

配合公差为：

最大过盈Y_max=EI-es=0-0.041mm

=-0.041mm

最小过盈Y_min=ES-ei=（+0.021mm）-（+0.028mm）

=-0.007mm

配合公差T_f=|Y_min-Y_max|

=|（-0.007mm）-（-0.041mm）|

=0.034mm

3.解：公差带示意图见图3。

图3 公差带示意图（孔φ25₀^+0.021mm与轴φ25^+0.015_0.002mm相配合）

此配合为过渡配合。

配合公差为：

最大间隙X_max=ES-ei=（+0.021mm）-（+0.002mm）

=+0.019mm

最大过盈Y_max=EI-es=（0）-（+0.015mm）

=-0.015mm

配合公差T_f=X_max-Y_max

=（+0.019mm）-（-0.015mm）

=0.034mm

4.解：公差带示意图见图4。

图4 公差带示意图

从图4不难看出，

相同点：两轴公差带宽度相同（因为两轴的尺寸公差都是0.021mm）。

不同点：两轴公差带相对于零线的位置不同（因为它们的极限偏差大小和符号不同）。

5.解：公差带示意图见图5。

孔公差 T_h=ES-EI=（+0.033mm）-0

=+0.033mm

轴公差 T_s=es-ei=（-0.020mm）-（-0.041mm）

=+0.021mm

图5 公差带示意图（φ30₀^+0.33mm与轴φ30--00..004201mm相配合）

从图5中可以看出：孔公差带在轴公差带之上，所以可以判断出其配合性质为间隙配合。

极限间隙：

最大间隙X_max=ES-ei=（+0.033mm）-（-0.041mm）

=+0.074mm

最小间隙X_min=EI-es=0-（-0.020mm）

=+0.020mm

6.解：公差带示意图见图6。

图6 公差带示意图（孔φ60₀^+0.030mm与轴φ60^+0.030_+0.011mm相配合）

从图6可以看出：孔、轴公差带互相交叠所以可以判断出其配合性质为过渡配合。

极限间隙和极限过盈：

最大间隙：X_max=ES-ei=（+0.030mm）-（+0.011mm）

=+0.019mm

最大过盈Y_max=EI-es=0-（+0.030mm）

=-0.030mm

7.解：如图7所示。

8.解：如图8所示。

图7 机车车轮联动装置机构示意图

图8 压力机中的曲柄滑块机构示意图

9.解：如图9所示。

图9 牛头刨床横向进给机构示意图

10.解：如图10所示。

11.解：如图11所示。

图10 缝纫机踏板机构示意图

图11 港口用起重机机构示意图

1）按下V带罩开启按钮，打开台式钻床上部的V带罩，如图12所示。

2）松开电动机紧固手柄，把电动机左移，使V带放松，如图13所示。

图12 打开V带罩

图13 松开紧固手柄

3）调整V带位置，使主轴转速符合或接近切削用量要求的转速，如图14所示。

4）将电动机右移张紧V带。

5）大拇指稍用力按压V带中部，检查V带的松紧程度，其松紧以大拇指感觉富有弹性为宜（若松，则稍稍右移电动机；若紧，则稍稍左移电动机，直到松紧合适为止），如图15所示。

6）锁紧电动机固定手柄。

7）用手下压V带罩，使其回位，如图16所示。

图14 调整V带

图15 检查V带松紧

图16 传动带罩回位

锯床安装水平调整时，依据锯床种类的不同，其水平仪的放置位置也不同。

（1）卧式带锯床 水平仪应放置在工作台面中央位置进行检测。

（2）立式带锯床 先将工作台置于其行程的中间位置，然后将水平仪放置在工作台面中央位置进行检测。

（3）卧式圆锯床 在靠近导轨的中间位置，按纵向和横向放置水平仪进行检测。

1.步骤

铣床工作台左支架如图17所示。

（1）读图 需要划线的部位有：φ70⁺¹₀mm孔，φ45₀^+0.05mm孔，φ7.8mm孔，φ10₀^+0.01mm孔，尺寸105⁰_-0.43mm的Ra3.2μm和Ra1.6μm两平面；六个φ13mm光孔，六个φ20mm沉孔及两个φ10mm销孔需要配划，配划基准是：修后的工作台左端面上的六个M12螺孔及两个φ10mm锥销孔，左支架部件，如图18所示。

（2）准备工具、量具及辅具 选取划针、游标高度卡尺、直角尺、样冲、锤子、呆扳手、金属直尺、划规各一件；螺旋式千斤顶三件，粉笔两支，面积相当的硫酸纸一张。将工具、量具及辅具分类正确地摆放在划线台上，以便使用。

（3）检查毛坯 要求毛坯无影响零件性能的缺陷，总体尺寸应满足要求，毛刺及冒口应清理完毕。

（4）划线

1）选定划线基准及定位基准：选φ45₀^+0.05mm孔端面上的两条互相垂直的中心线及与两条中心线垂直的孔本身的中心线为划线基准。选尺寸

105⁰_-0.43mm的Ra1.6μm端面和尺寸41mm的毛坯平面为划线定位基准。

2）将三个千斤顶高度粗调一下，按左支架长、宽尺寸成等腰三角形摆放在划线平台上，再将左支架按图18位置放在摆好的三个千斤顶上。

图17 左支架部件

图18 左支架定位及找正

3）在图18中，用游标高度卡尺找正尺寸105⁰_-0.43mm的表面粗糙度值Ra1.6μm和Ra3.2μm两平面，用手或呆扳手调整螺旋千斤顶，使两平面成水平位置。检查两平面毛坯尺寸及余量满足要求。在各划线部位区用粉笔涂色。

4）将游标高度卡尺的划线脚调至尺寸105⁰_-0.43mm的Ra3.2μm平面高度，并锁紧，再使其沿运动方向与毛坯倾斜一角度接触，并缓慢均匀地沿毛坯四周移动，划出Ra3.2μm平面位置线。

5）将划线游标高度卡尺的划线脚下降105⁰_-0.43mm，用与4）同样的方法，划出Ra1.6μm平面位置线。

6）划线量爪再调至（φ10±0.01）mm孔中心高度，锁紧后，划出（φ10±0.01）mm孔中心的一条位置线。

7）用样冲、锤子在表面粗糙度值Ra3.2μm和Ra1.6μm两平面的位置线上均匀地轻打样冲眼。

8）按图19位置重新摆放左支架。调整两个千斤顶，用游标高度卡尺检查两端最高点等高，用直角尺检查Ra1.6μm表面位置线与平板垂直，测量、调整交替进行，直至找正摆放位置。

图19 重新摆放左支架

9）用游标高度卡尺检查φ70⁺¹₀mm和φ90mm两尺寸在垂直方向上的毛坯余量，用金属直尺检查水平方向上的毛坯余量。

10）调游标高度卡尺的划线量爪至φ70₀⁺¹mm孔水平中心高位置，并锁紧，划出水平中心线。

11）用金属直尺量取φ90mm外圆的水平方向毛坯中心，配合使用直角尺和金属直尺，划出φ45₀^+0.05mm孔、φ70⁺¹₀mm孔及φ90mm外圆的垂直中心位置线。

12）用直角尺的一边对齐φ90mm外圆的垂直中心位置线，使金属直尺与（φ10±0.01）mm孔一条中心位置线垂直并与直角尺边相交，再用划针划出（φ10±0.01）mm孔的另一条中心位置线。

13）用样冲、锤子打出（φ10±0.01）mm孔的中心样冲眼，再用划规以样冲眼为圆心，分别以3.9mm、5mm为半径划圆。

14）按线找正，加工已划线部位至零件图要求后，再进行配划线。

15）在左支架Ra1.6μm大平面上涂适量黄甘油，再用一张面积相当的硫酸纸覆盖在Ra1.6μm表面上。

16）在工作台与左支架连接的表面上，将六个M12螺孔和两个φ10mm锥销孔的孔端一带涂一层薄而均匀的红丹粉。

17）将工作台及纵向丝杠摇至靠近右端行程终点，再把左支架装入丝杠，以丝杠中心定位，摆正左支架与工作台相对位置，并压紧左支架与工作台左端面，使工作台端面上的M12螺孔及φ10mm销孔的孔位反印在左支架Ra1.6μm端面的硫酸纸上。拆下左支架，找正印孔中心，轻打中心孔样冲眼，用金属直尺找正样冲眼位置后，再加力重打中心孔样冲眼。去掉硫酸纸，擦去黄甘油，用划规以样冲眼为圆心，以6.5mm为半径划出沉孔加工界限，以销孔样冲眼为圆心，以5mm为半径划出销孔加工界限。

（5）自检 按零件图检查各划线部位，应无遗漏。

（6）整理 整理工作现场。

2.注意事项

1）划线过程中，零件的摆放要可靠。

2）划线工具不要置于划线平台边缘，以免工具碰落伤脚。

3）配划位置印记要清晰，配划位置加工界限要准确。

（1）步骤

1）读图。锥销孔在后支架与床身连接中起定位作用。孔径φ8mm，孔深50mm。要求：孔深范围内，接触长度达80%～85%。如图15所示。

2）准备工具。选取切削刃锋利的1：50的φ8mm锥形手用铰刀，12in活扳手及锤子各一件。准备1：50带退销螺孔的φ8mm×50mm锥销两件。

3）检查工件。校验后支架调整位置正确后，用内六角螺钉将其固定。检查铰削余量约0.5mm。

4）铰孔

①将铰刀插入铰削孔中，调整扳手开口，卡入铰刀柄部四方处，手工铰孔。铰孔时，左手压住铰刀柄部端头，右手顺时针扳动扳手，保持铰刀中心与修铰孔中心同心，并成水平状态，即左手既要托住铰刀柄部克服重力及右手力臂不对称造成的偏斜，还要均匀施加压力，保持铰削平稳进给。

②铰削过程中，适当退刀清屑。退刀时，按顺时针方向旋转，旋转过程中加向外提出的力，严禁铰刀反转。停歇位置每次应变换。

③用手将锥销推入铰削孔中，检查铰孔深度，要求锥销插入锥孔内的深度达锥销长度的80%～85%。

④重复步骤①、②、③至铰孔合格。

5）自检。用锥销插入后支架修铰孔内进行最后检查。

6）整理。整理工作现场。

（2）注意事项

1）为铰孔省力应尽量减少铰削余量。

2）工件的装夹应利于操作者保持正确的铰削位置。夹紧力适当，不要引起工件变形。

3）铰孔时，两手用力要平衡，旋转铰杠速度要均匀，铰刀不得左右偏摆，避免孔口或孔径变大。

4）铰孔过程中，若铰刀被卡住，不要猛力扳动铰杠，应轻轻地、反正交替地晃动铰杠，待铰刀轻微松动后，再将铰刀取出检查，如有麿损或轻微崩刃，应经修磨后再使用。

5）铰刀用后，要擦拭干净，涂油防锈，妥善存放，以防损伤切削刃。

（1）操作步骤

1）读图。工件材料45钢，工作表面直线度公差0.01mm/全长；接触精度：滑动表面为20点/25mm×25mm以上，定位表面为12～15点/25mm×25mm，如图16所示。

2）准备工具、辅具。选取2级精度基准平板一块，调好的红丹粉、普鲁士蓝油、涂抹显示剂用的毛毡块两块，毛刷；粗、精、细平面刮刀；锤子、硬质木棒、镶条刮削用支承架各一件。

3）检查工件。刨削后的工件毛坯周边是否已倒角，毛刺是否已去净，应具备刮削条件。

4）刮削

①将镶条刮削表面朝上，摆放在刮削支承架上。要求：放置稳定，刮削表面呈水平位置，高度适合手推式刮削姿势，且距离基准平板较近，推研方便。

②用擦布清洁镶条刮削表面及基准平板推研表面。

③用毛毡蘸红丹粉薄而均匀地涂在镶条带空刀槽的Ra1.6μm平面上。

④用另一块毛毡蘸普鲁士蓝油薄而均匀地涂在基准平板的推研表面上。

⑤将镶条涂红丹粉的表面轻放在基准平板涂蓝油的推研表面上，轻施均匀压力，推研。行程30～40mm，次数6～8次。

⑥将镶条的刮研表面朝上放回支承架。

⑦根据精度要求及拖研显点情况，分析刮研表面误差状态，确定刮研方案（平面度误差若不大，可直接进行细刮，若平面度误差较大，则需先粗刮，然后再细刮）。

⑧粗刮镶条定位面。用平面粗刮刀刮削，刀痕控制在宽4～5mm、长5～7mm。第一遍刮削方向与加工刀痕方向成45°，第二遍刮削方向与第一遍刮削方向成90°角，可连续推铲刮削表面。

刮削姿势：右手握住刮刀柄，左手握住刮刀杆，且离刀口50～75mm，将刮刀刀口置于刮削表面上，刮刀与刮削表面成20°～30°角，左手下压，并控制刮刀运动方向，左脚向前跨，右手随上身前倾推挤刮刀，当刮刀向前推挤一段刀花后，左手立即将刮刀提起，双手收回，上身回原位。

⑨当研点全部刮掉后，用毛刷刷掉刮削表面上的刮屑，擦拭干净，重新薄而均匀地涂上红丹粉。

⑩重复步骤⑤、⑥、⑧、⑨、⑤。

⑾当刮削表面在25mm×25mm面积内有2～3点显现时，粗刮结束。

⑿细刮镶条定位面。用细平面刮刀刮削。刀痕减至宽2.5～3mm，长4～6mm，按一定方向依次刮削，刀痕依点子而分布，且可连刀刮削。刮第二遍时，与上遍交叉成45°～60°方向进行。刮研中应将高点周围部分也刮去，以使周围的次高点容易显示出来。要防止刮刀在刮削表面上拉出深痕。当研点全部刮掉后，重复步骤⑨、⑤、⑥、⑿、⑨、⑤。

⒀当Ra1.6μm表面在25mm×25mm面积内出现12～15点时，细刮完成。

⒁用擦布依次将镶条Ra1.6μm定位面和Ra0.8μm滑动面擦净，再在Ra0.8μm滑动表面薄而均匀地涂上红丹粉。

⒂在车床的纵向滑板燕尾导轨面（与斜铁滑动配合的燕尾表面）上薄而均匀地涂上普鲁士蓝油，再将横向滑板装入纵向滑板燕尾导轨内，靠紧滑动表面。

⒃将镶条按工作位置装入横向滑板与纵向滑板的配合表面间，用锤子、木棒或铜棒在镶条的大头端微施压力，再用锤子、木棒或铜棒在镶条的小头端施力使镶条退出，这样反复5～6次，使镶条的Ra0.8μm表面研出接触高点。

⒄取出镶条，将其Ra0.8μm表面朝上放在刮削支承架上。

⒅用粗刮镶条Ra1.6μm表面的步骤和方法细刮镶条Ra0.8μm表面。使Ra0.8μm表面上的接触显点在25mm×25mm面积内为12～15点。

⒆精刮镶条Ra0.8μm表面。用精平面刮刀刮削，刮刀刃口要保持锋利、光洁，防止刮削时出现裂纹，刮削压力宜小，刀迹减小到最低程度（即宽1.5mm、长2.5mm左右）。可将点子分为三类刮削，即刮去最大最亮的点子，挑开中等点子，留下小点子，这样连续刮几遍，点子就会越来越多，刮到最后两三遍时，交叉刀迹的大小、形状要一致，排列要整齐，以增加刮削表面的美观。精刮后，要求在25mm×25mm面积内显点数在20点以上。

5）自检。用边长25mm×25mm方框最终检查接触斑点应在要求之内；并将镶条装入滑板配合面中，检查两端余量是否合适。

6）整理。退出镶条，用擦布擦净镶条刮削表面。

（2）注意事项

1）刮削前，刀柄必须装牢，已裂开的要及时更换。

2）刮削前，应对工件修整锐边、毛刺等。

3）工件定位要牢固，防止刮削时晃动，脚垫板必须平稳，防止用力时跌倒。

4）推研时，压力要均匀，保证研点真实可信，防止杂物被带进对研表面之内。

5）刮削边缘时，不能用力过猛。

6）刮削大型零件时，翻动要注意安全，设置要保证平稳。

7）刮削刀具和研具要妥善存放，防止损坏、变形。

（1）手工研磨操作步骤

1）读图。工件材料78A，表面粗糙度Ra0.025μm，尺寸精度φ10₀^+0.001mm，如图20所示。

2）准备研具、量具、辅具。选取平面度公差合格的研磨平板一块，选用氧化铝系列磨料、粒度0.005～0.01μm，选用煤油作研磨液。备毛刷、千分尺各一件，擦布等。

3）检查毛坯。用千分尺检查单面研磨余量在0.005～0.007mm，如图20所示。

4）研磨

①用煤油清洗研磨平板和工件表面，并用擦布将它们擦净。

②调和适量的微粉磨料和研磨液成研磨剂。用软毛刷将研磨剂均匀地涂在研磨平板上，注意研磨剂不要涂得太多，如图21所示。

图20 检查余量

图21 涂研磨剂

③把工件Ra0.025μm表面放在研磨平板上，用手按着进行研磨。研磨时，工件沿“8”字形轨迹运动，压力为（1～2）×10⁵Pa，速度为50次/min左右，每研一定时间，要将工件旋转90°一次，如图22所示。研磨要把平板的每个角落都磨到，使平板本身的磨损也均匀，时常加注煤油。

图22 平面研磨

精研磨时，压力要小些，但始终要保持压力均（仿“8”字形运动轨迹） 匀，速度可以高些。要经常测量工件的精度、余量、表面粗糙度，并检验研磨平板的磨损程度。

④检测表面粗糙度和平面度合格，研磨余量在0.0055mm时，单面研磨结束。

⑤将工件的另一Ra0.025μm表面放在研磨平板上，按步骤③研磨方法、注意事项，研磨另一Ra0.025μm表面至表面粗糙度、尺寸精度合格。

5）自检。把零件用煤油清洗干净，在室温的状态下，按图样要求检查表面粗糙度、尺寸精度是否合格。

6）整理。

（2）注意事项

1）粗研磨时，应用带槽的研磨平板，可以把多余的研磨剂刮去，保证工件与平板的研磨表面均匀接触，工件容易压平，研磨产生的热量也可以从沟槽中散出。粗磨的研磨速度要慢，主要为保护平板，压力可适当大些。

2）精研时，应在光滑的平板上进行。

3）注意要充分利用平板的全面积，不要总使用平板的某一部位，以防平板的局部凹陷，保持平板的平面度在公差范围内。

4）研磨过程中，对零件的施压要均匀，并随时加注1～2滴煤油。

圆锥滚子轴承的装配，其轴承间隙的调整方法有多种，这里选择螺钉调整法。

（1）要点

1）先装内圈于轴上，再装外圈于孔中。

2）打入轴承时，加力要均匀、对称、避免轴承歪斜。

3）装入后，要调整轴承间隙。

（2）步骤

1）读图。圆锥滚子轴承的内、外圈可以分开装配。如图18所示。

2）准备工具、量具、辅具。选取锉刀、锤子、有一定硬度的低碳钢垫棒、活扳手各一件，选取千分尺、内径指示表各一件。取煤油、润滑油适量。

3）检查零件。按图检查装配轴承的型号、精度等级是否正确。用千分尺、内径指示表检测轴承孔及轴径、轴承外径与壳体孔的配合尺寸是否正确。

4）装配

①用锉刀将轴颈和轴承座孔的毛刺去掉，并倒角。

②用煤油清洗轴承及全部装配零件，并在配合表面涂上洁净的润滑油。

③将轴承内圈装在轴颈上、放平摆正，用垫棒、锤子（或专用套筒）从四周对称地交替轻敲，将内圈轻轻敲入轴颈，如图23所示。当内圈装入1/3以上时，可以加大敲击力，直至内圈装配到位。

④将装好内圈的轴装入轴承孔中。再将轴承外圈从轴承孔座的另一侧装入孔中，使之与内圈配合。装配方法与内圈相同，但应注意，当外圈与内圈靠近时，要将轴适量提起，对正轴心，如图24所示。

图23 装入内圈

图24 装入外圈

⑤调整轴承间隙。将端盖按要求装在轴承座上，拧紧调整螺钉，顶紧盖板，使轴承间隙正好消除，再根据间隙要求，将调整螺钉松1/8～1/4转后，拧紧锁定螺母。

5）检查装配。按图自检，应满足装配要求。

（3）注意事项

1）在导入段，敲击轴承的力不可过大。

2）轴承的内、外圈装配要到位。

3）压轴承盖板的端面应平整。

（1）要点

1）锥销与销孔的配合必须有过盈。

2）锥销与销孔的表面接触率要大于75%。

3）锥销的大小端应保持少量的长度露出销孔表面。

（2）步骤

1）读装配图。锥销小头直径为φ8mm，锥销长度为50mm。如图19所示。

2）准备装配工具、量具。选取锉刀、锤子各一把，φ8mm，锥铰刀一支，铰杠一根，铜棒一根φ7.9mm钻头一支，游标卡尺、千分尺各一把。

3）检查装配零件。用千分尺测量圆锥销小端直径是否正确。

4）装配

①用锉刀修去锥销表面的毛刺。

②将被联接件经过精确位置度调整后叠合在一起装夹，然后在钻床上钻孔。为减少铰削余量，可将销孔钻成阶梯孔，小端首选钻头直径φ7.9mm，依次选用直径为φ8.3mm、φ8.6mm的钻头并计算好钻孔深度，如图25所示。

③对钻好的孔用手铰刀铰孔。铰孔时，加注适合的切削液，并用相配的圆锥销来检查孔的深度或在铰刀上作出标记，如图26所示。

图25 钻阶梯孔

图26 作出标记

④用煤油将圆锥孔和圆锥销清洗干净。

⑤用手将圆锥销推入圆锥孔中进行试装。检查圆锥孔深度。深度占锥销长度的80%～85%即可，如图27所示。

⑥把圆锥销取出、擦净，表面涂L-AN32全损耗系统用油，用手将圆锥销推入圆锥孔中，再用铜棒敲击圆锥销端面，直至压实，产生过盈。圆锥销的倒角部分应伸出在所联接的零件平面外。

图27 检查深度

5）检查装配。按装配图要求自检圆锥销装配是否合格。

（3）注意事项

1）不通孔的锥销应带螺纹孔，以备拆卸之用。

2）锤击法实现锥销过盈时，不要将销头打变形，用力要适当，或垫以铜棒。

带轮与轴的装配包括带轮孔与轴的配合，带轮的定位及键与键槽的配合。

（1）要点

1）带轮与轴组装后，带轮的径向圆跳动和轴向圆跳动必须合格。

2）键与轴槽、键与孔槽配合的松紧程度要适当。

（2）步骤

1）读图及装配工艺。V带轮2与轴1为平键联接，带轮2在轴上的轴向位置由轴端的垫圈3、螺母5及开口销4确定。如图1-20所示。

2）准备装配工具、量具、辅具。选取300mm、250mm活扳手、平锉刀、锤子各一把，铜棒一根。选取内径指示表，游标卡尺、千分尺各一把。偏摆检测仪一件。

3）检查装配零件。按装配图清点装配零件数量。用游标卡尺检查零件配合尺寸，键长余量尺寸是否正确。

4）装配

①用煤油清洗零件，用锉刀去除毛刺。用内径指示表测量V带轮2孔径，用千分尺测量轴1配合轴径，测得带轮孔与轴间过盈量为0.004μm。

②按轴上键槽尺寸，用锉刀配锉平键两端圆弧部至要求，并将平键用铜棒敲入轴上的键槽中，底面靠严。

③用布擦净装好平键的V带轮轴和带轮孔，并在配合表面涂润滑油。

④将带轮平放在带孔的平台上，再把带轮轴上的平键对准带轮孔内键槽，进行初步装配，并用铜棒敲击带轮轴的端部，使轴与孔紧密配合，接触深度为2～3mm，此时，目测检查平键与键槽装配的准确性合格（若不合格应拆下重装，直至合格为止），如图28所示。

⑤对初装合格的轴和带轮可用铜棒、锤子将轴敲击到位，并将其搬到台虎钳上夹紧，装入垫圈，再将螺母装入轴上，并拧紧，如图29所示。

图28 初装

图29 夹紧

⑥将装配完的带轮组件，搬到钻床工作台的机用台虎钳上，使六角螺母的一个侧平面与钻轴垂直后，夹紧。在六角螺母的平面中心钻出φ4.5mm通孔，孔的中心必须垂直并通过带轮轴的轴线。将φ4mm开口销插入钻好的孔内，并将开口销的开口处扳开弯曲。

⑦把装配好的带轮组件装夹在偏摆检测仪上，分别用指示表抵住带轮端面和带轮外圆，用手转动带轮组件，观察带轮的径向圆跳动和轴向圆跳动分别在（0.0025～0.0005）D和（0.0005～0.0001）D之内。其中，D为带轮直径，如图30所示。

⑧将已装配的大带轮组固定在轴承座上，如图31所示。

图30 检测圆跳动

图31 固定大带轮

5）自检。按装配工艺及技术要求自检带轮与轴的装配是否满足要求。

6）装配结束，整理工作场地。

（3）注意事项

1）带轮孔与轴的配合尺寸不合格，可用磨削、刮削等方法进行修复后再装配，不要强装。

2）键与键槽的配合必须满足要求，必要时可对轮孔键槽进行修整。

3）对于轮孔与轴过盈量较大，采用压入法装配后，需要检查带轮（直径较大的）径向圆跳动和轴向圆跳动是否超差。

4）重量较大或转数较高的轮轴装配后，要进行平衡处理。

1）从设备上将油杯仔细拧下（除压配式压注油杯外）。因为油杯螺纹部分处于颈部，易折断，故操作时应小心谨慎。

2）清除油杯中的残油、残渣。

3）用清洗剂反复清洗，清洗剂可为油剂，也可为水剂。

4）仔细擦净清洗剂，特别是水剂清洗剂。因为残留的清洗剂会使新加入的润滑剂变质。

5）将洗净的油杯重新安装到设备上。

6）安装好的油杯应立即注入所要求品牌的润滑剂。

一、判断题

1.（×） 2.（√） 3.（√） 4.（×） 5.（√） 6.（×）

7.（×） 8.（√） 9.（√） 10.（×） 11.（×） 12.（×）

13.（√） 14.（√） 15.（√） 16.（√） 17.（×） 18.（×）

19.（√） 20.（√）

二、选择题

1.（D）2.（B）3.（B）4.（C）5.（A）6.（A）

7.（C）8.（A）9.（C）10.（D）

三、计算题

1.解

答：φ100mm圆周上12等分的弦长为25.88mm。

2.解

答：钻削时的切削速度为15.7m/min。

3.解

答：最大进给量f_max为0.81mm/r，最小进给量f_min为0.1mm/r。

4.解 公称尺寸 孔为25mm，轴为25mm

上极限偏差ES（es） 孔为+0.021mm，轴为-0.020mm

下极限偏差EI（ei） 孔为0mm，轴为-0.033mm

上极限尺寸D_max（d_max）

（孔）D_max=25mm+0.021mm=25.021mm

（轴）d_max=25mm+（-0.020mm）=24.980mm

下极限尺寸D_min（dmin）

（孔）D_min=25mm+0=25mm

（轴）d_min=25mm+（-0.033mm）=24.967mm

公差：

孔公差：|0.021mm-0|=0.021mm

轴公差：|（-0.020mm）-（-0.033mm）|=0.013mm

最大间隙X_max=ES-ei=（+0.021mm）-（-0.033mm）=+0.054mm

最小间隙X_min=EI-es=0-（-0.020mm）=+0.020mm

配合公差T_f=|X_max-X_min|=|0.054mm-⁰.020mm|=0.034mm

此配合性质为间隙配合。

基准制为基孔制。

答：略。

四、简答题

1.答 800～900mm。

2.答 平面划线和立体划线。

3.答 顺向锉法是顺着工件的一个方向推锉进行锉削。

4.答 过渡表面即指工件上由切削刃形成的那部分表面，在下一切削行程，刀具或工件下一转里它将被切除，或者由下一切削刃将其切除。

5.答 主要用来去毛刺、去飞边、平整表面及分割板材。

6.答 下极限尺寸减其公称尺寸的代数差称为下极限偏差；孔用EI表示，轴用ei表示。

7.答 公称尺寸为25mm，基本偏差代号为f，标准公差为7级的基孔制的轴。

8.答 表面粗糙度是指加工表面上具有较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特性（波距小于1mm）。

9.答 向心轴承、推力轴承及向心推力轴承。

10.答①润滑油、脂润滑，②固体润滑，③动压润滑，④静压润滑，⑤动、静压润滑，⑥边界润滑，⑦极压润滑，⑧自润滑，⑨弹性流体动力润滑。

五、作图题

1.解：公差带示意图见图1。

此配合为间隙配合。

配合公差为：

最大间隙X_max=ES-ei=（+0.021mm）-（-0.033mm）=+0.054mm

最小间隙X_min=EI-es=0-（-0.020mm）=+0.020mm

配合公差T_f=|X_max-X_min|

=|0.054mm-0.020mm|

=0.034mm

2.解：机车车轮联动装置机构示意图见图7。

一、判断题

1.（√） 2.（×） 3.（×） 4.（×） 5.（×） 6.（×）

7.（×） 8.（×） 9.（√） 10.（×） 11.（√） 12.（√）

13.（×） 14.（×） 15.（√） 16.（√） 17.（×） 18.（×）

19.（√） 20.（√）

二、选择题

1.（C） 2.（C） 3.（C） 4.（A） 5.（D） 6.（B）

7.（C） 8.（D） 9.（A） 10.（C）

三、计算题

1.解

答：斜铁大端高度为13mm。

2.解 底孔深度=50mm+0.7×20mm=64mm

答：螺纹底孔深应为64mm。

3.解

答：需在液压泵心的上端施加141N的压力。

4.解 轴的最大直径d_max=25mm+（-0.007mm）=24.993mm

轴的最小直径d_min=25mm+（-0.020mm）=24.980mm

则轴的尺寸公差为T_d=d_max-d_min=24.993mm-24.980mm=+0.013mm

答：此轴的尺寸公差为+0.013mm。

四、简答题

1.答 处于钳台边缘以外。

2.答 它是专门用来对轴承体进行加热，以得到所需的轴承膨胀量和去除新轴承表面的防锈油的自制设备。

3.答 推锉法是将锉刀横放，双手握锉，顺着工件推锉刀进行锉削。

4.答 切削速度、进给量及背吃刀量。

5.答 主要用来錾槽、分割曲线形板材。

6.答 上极限尺寸与下极限尺寸或上极限偏差与下极限偏差代数差的绝对值即为公差（尺寸公差）；孔公差用T_D表示，轴公差用T_d表示。

7.答 公称尺寸为25mm，基本偏差代号为h，标准公差为6级的基准轴。

8.答 表面粗糙度值越大，其表面越粗糙；表面粗糙度值越小，其表面越光滑。

9.答 基孔制。

10.答 ①全损耗系统用油，②普通液压油，③导轨油，④轴承油，⑤普通工业齿轮油。

五、作图题

1.解：公差带示意图见图2

此配合为过盈配合。

配合公差为：

最大过盈 Y_max=EI-es=0-0.041mm=-0.041mm

最小过盈 Y_min=ES-ei=（+0.021mm）-（+0.028mm）=-0.007mm

配合公差 T_f=|X_min-X_max|

=|（-0.007mm）-（-0.041mm）|

=0.034mm

2.解：压力机中的曲柄滑块机构示意图见图8。

一、判断题

1.（×） 2.（×） 3.（√） 4.（√） 5.（×） 6.（×）

7.（×） 8.（×） 9.（√） 10.（√） 11.（×） 12.（×）

13.（√） 14.（×） 15.（×） 16.（√） 17.（√） 18.（√）

19.（√） 20.（√）

二、选择题

1.（B） 2.（B） 3.（C） 4.（A） 5.（B） 6.（D）

7.（C） 8.（D） 9.（D） 10.（A）

三、计算题

1.解

答：等分弦长为34.73mm。

2.解：D=D-1.1P

则M16的底径=16mm-2.2mm=13.8mm

M12×1的底径=12mm-1.1×1mm=10.9mm

答：M16螺孔的底径为13.8mm，M12×1螺孔的底径为10.9mm。

3.解V带切边中点的下垂距离

答：其下垂距离为10mm。

X_max=ES-ei=（+0.025mm）-（+0.002mm）

4.解 最大间隙

=+0.023mm

最大过盈Y_max=EI-es=0-（+0.018mm）=-0.018mm

答：最大间隙为+0.023mm，最大过盈为-0.018mm。

四、简答题

1.答 环链手拉葫芦、钢丝绳手扳葫芦和环链手扳葫芦。

2.答 酒精溶液加蓝色漆片。

3.答 锉削时，锉刀作横向锉削，并不断地随圆弧面作摆动。

4.答 在切削加工时，刀具切削刃选定点相对于工件的主运动的瞬时速度称之为切削速度，其单位为m/min。

5.答 主要用来錾削平面和曲面上的润滑槽。

6.答 将尺寸公差与公称尺寸的关系，按放大比例画成简图，即为公差带图。

7.答 公称尺寸为25mm，标准公差为7级的基准孔和基本偏差代号为m，标准公差为6级的轴的配合。

8.答 耐磨性、耐蚀性、密封性。

9.答 基轴制。

10.答①钙基润滑脂，②钠基润滑脂，③铝基润滑脂，④锂基润滑脂。

五、作图题

1.解 公差带示意图见图3。

此配合为过渡配合。

配合公差为：

最大间隙 X_max=ES-ei=（+0.021mm）-（+0.002mm）

=+0.019mm

最大过盈 Y_max=EI-es=（0）-（+0.015mm）=-0.015mm

配合公差 T_f=X_max-Y_max

=（+0.019mm）-（-0.015mm）

=0.034mm

2.解 牛头刨床横向进给机构示意图见图9。

一、判断题

1.（√） 2.（√） 3.（×） 4.（×） 5.（√） 6.（√）

7.（√） 8.（×） 9.（√） 10.（×） 11.（×） 12.（×）

13.（√） 14.（√） 15.（√） 16.（×） 17.（×） 18.（×）

19.（√） 20.（×）

二、选择题

1.（D） 2.（A） 3.（C） 4.（B） 5.（C） 6.（C）

7.（D） 8.（B） 9.（A） 10.（B）

三、计算题

1.解

答：手柄应转过。

2.解d₀=d-0.13P

则M16的圆杆直径=16mm-0.13×2mm=15.74mm

答：圆杆的直径为15.74mm。

3.解 L=nP_ht=50r/min×4mm/r×1min=200mm

答：溜板（工作台）的位移量为200mm。

4.解最大过盈Y_max=EI-es=0-（+0.041mm）=-0.041mm

最小过盈Y_min=ES-ei=（+0.021mm）-（+0.028mm）=-0.007mm ，都是过盈，故为过盈配合。

答：最大过盈为-0.041mm，最小过盈为-0.007mm，此配合为过盈配合。

四、简答题

1.答用在过盈连接中零件的拆卸压出和装配压入。有时也可用来矫正、校直弯曲变形的轴类零件。

2.答划线时，工件上用来确定其他点、线、面位置所依据的点、线、面称为划线基准。

3.答粗锉刀适于锉削加工余量大、加工精度低和表面粗糙度要求大的工件。

4.答工件或刀具的主运动每转一转或每往复一个行程时（或每齿），刀具切削刃相对工件在进给运动方向的移动量称为进给量，其单位为mm/r。

5.答用优质碳素工具钢锻成，经淬火、回火处理、刃磨后即可使用。

6.答确定偏差的一条基准直线称为零线。通常零线表示公称尺寸。

7.答公称尺寸为25mm，标准公差为8级的基准轴和基本偏差代号为F，标准公差为8级的孔的配合。

8.答 轮廓算术平均偏差Ra。

9.答 敲入法、压入法和温差法。

10.答 集中润滑法，分散润滑法，连续润滑，间歇润滑，压力润滑，无压润滑，循环润滑，非循环润滑。

五、作图题

1.解公差带示意图见图4。

两轴公差带异同点：从图4不难看出

相同点：两轴公差带宽度相同（因为两轴的尺寸公差都是0.021mm）

不同点：两轴公差带相对于零线的位置不同（因为它们的极限偏差大小和符号不同）

2.解缝纫机踏板机构示意图见图10。

一、判断题

1.（√） 2.（×） 3.（√） 4.（×） 5.（√） 6.（√）

7.（√） 8.（×） 9.（×） 10.（√） 11.（√） 12.（√）

13.（√） 14.（√） 15.（√） 16.（√） 17.（×） 18.（√）

19.（×） 20.（×）

二、选择题

1.（A） 2.（B） 3.（B） 4.（D） 5.（D） 6.（A）

7.（B） 8.（B） 9.（D） 10.（D）

三、计算题

1.解

答：主轴的转速应选择318r/min。

2.解

答：最高主轴转速为1360r/min，最低转速为97r/min。

3.解

带长

小带轮包角

因为160°>150°

故满足传动要求

答：传动比为3，带长为3689.3mm，小带轮包角为160°，满足传动要求。

4.解最大间隙X_max=ES-ei=（+0.021mm）-（+0.002mm）

=+0.019mm

最大过盈Y_max=EI-es=0-（+0.015mm）

=-0.015mm

有间隙又有过盈故为过渡配合。

四、简答题

1.答用来清理工件的飞边、毛刺，去除材料多余余量，修光工件表面、修磨焊缝和齿轮倒角等工作。

2.答设计基准。

3.答细锉刀适于锉削加工余量小、加工精度高和表面粗糙度要求小的工件。

4.答在通过切削刃基点并垂直于工作平面的方向上测量的吃刀量称为背吃刀量，其单位为mm。

5.答当刃口呈黄色时，全部放入水中冷却叫淬黄火。

6.答公差带大小和公差带位置。

7.答公称尺寸为25mm，标准公差为7级的基准孔和标准公差为7级的基准轴的配合。

8.答越高，越低。

9.答工作游隙增大、工作表面产生麻点、凹坑或裂纹等。

10.答 ①敲击法，②拉出法，③推压法，④热拆法。

五、作图题

1.解 公差带示意图见图5。

孔公差T_h=ES=EI=（+0.033mm）-0

=+0.033mm

轴公差T_s=es-ei=（-0.020mm）-（-0.041mm）

=+0.021mm

从图5中可以看出：孔公差带在轴公差带之上，所以可以判断出其配 合性质为间隙配合。

极限间隙：

最大间隙 X_max=ES-ei=（+0.033mm）-（-0.041mm）=+0.074mm

最小间隙 X_min=EI-es=0-（-0.020mm）

=+0.020mm

2.解港口用起重机机构示意图见图11。

1.（√） 2.（×） 3.（√） 4.（√） 5.（×） 6.（√）

7.（×） 8.（√） 9.（×） 10.（×） 11.（×） 12.（×）

13.（×） 14.（×） 15.（√） 16.（√） 17.（×） 18.（√）

19.（×） 20.（×） 21.（√） 22.（×） 23.（×） 24.（×）

25.（√） 26.（×） 27.（×） 28.（×） 29.（√） 30.（×）

31.（×） 32.（√） 33.（√） 34.（×） 35.（×） 36.（×）

37.（×） 38.（×） 39.（√） 40.（×） 41.（√） 42.（×）

43.（×） 44.（√） 45.（√） 46.（√） 47.（×） 48.（×）

49.（×） 50.（√） 51.（×） 52.（×） 53.（√） 54.（×）

55.（×） 56.（×） 57.（√） 58.（√） 59.（√） 60.（√）

61.（√） 62.（×） 63.（√） 64.（√） 65.（√） 66.（×）

67.（√） 68.（×） 69.（√） 70.（√） 71.（√） 72.（√）

73.（√） 74.（×） 75.（√） 76.（√） 77.（×） 78.（√）

79.（×） 80.（×） 81.（×） 82.（×） 83.（√） 84.（×）

85.（×） 86.（×） 87.（√） 88.（√） 89.（√） 90.（×）

91.（×） 92.（×） 93.（√） 94.（√） 95.（√） 96.（√）

97.（√） 98.（×） 99.（√） 100.（√） 101.（×） 102.（×）

103.（×） 104.（√） 105.（√） 106.（√） 107.（×） 108.（×）

109.（×） 110.（√） 111.（√） 112.（√） 113.（×） 114.（×）

115.（√） 116.（×） 117.（×） 118.（√） 119.（√） 120.（×）

121.（×） 122.（×） 123.（×） 124.（√） 125.（√） 126.（×）

127.（×） 128.（√） 129.（×） 130.（×） 131.（√） 132.（√）

133.（×） 134.（×） 135.（√） 136.（×） 137.（×） 138.（×）

139.（√） 140.（×） 141.（√） 142.（×） 143.（√） 144.（√）

145.（√） 146.（√） 147.（√） 148.（×） 149.（√） 150.（×）

151.（√） 152.（×） 153.（√） 154.（√） 155.（×） 156.（×）

157.（×） 158.（×） 159.（√） 160.（√） 161.（√） 162.（√）

163.（√） 164.（×） 165.（×） 166.（√） 167.（√） 168.（×）

169.（√） 170.（×） 171.（√） 172.（√） 173.（√） 174.（×）

175.（√） 176.（×） 177.（√） 178.（√） 179.（×） 180.（√）

181.（×） 182.（×） 183.（√） 184.（√） 185.（×） 186.（√）

187.（√） 188.（√） 189.（√） 190.（√） 191.（√） 192.（√）

193.（√） 194.（√） 195.（×） 196.（×） 197.（√） 198.（×）

199.（√） 200.（×） 201.（√） 202.（√） 203.（×） 204.（×）

205.（√） 206.（√） 207.（×） 208.（×） 209.（×） 210.（×）

211.（×） 212.（×） 213.（√） 214.（×） 215.（×） 216.（×）

217.（×） 218.（√） 219.（√） 220.（√） 221.（×） 222.（√）

223.（√） 224.（×） 225.（√） 226.（×） 227.（×） 228.（√）

229.（√） 230.（√） 231.（×） 232.（×） 233.（√） 234.（√）

235.（×） 236.（×） 237.（√） 238.（√） 239.（×） 240.（×）

241.（√） 242.（×） 243.（×） 244.（√） 245.（×） 246.（×）

247.（√） 248.（×） 249.（√） 250.（×） 251.（√） 252.（×）

253.（√） 254.（√） 255.（√） 256.（√） 257.（√） 258.（√）

259.（√） 260.（√） 261.（√） 262.（√） 263.（√） 264.（√）

265.（×） 266.（×） 267.（√） 268.（×） 269.（×） 270.（×）

271.（√） 272.（×） 273.（×） 274.（√） 275.（×） 276.（√）

277.（×） 278.（√） 279.（√） 280.（√） 281.（√） 282.（√）

283.（×） 284.（×） 285.（×） 286.（√） 287.（×） 288.（×）

289.（√） 290.（√） 291.（×） 292.（×） 293.（√） 294.（×）

295.（×） 296.（√） 297.（×） 298.（√） 299.（√） 300.（√）

301.（√） 302.（√） 303.（×） 304.（√） 305.（×） 306.（×）

307.（√） 308.（×） 309.（√） 310.（√） 311.（√） 312.（√）

313.（√） 314.（√） 315.（×） 316.（×） 317.（√） 318.（×）

319.（×） 320.（×） 321.（√） 322.（√） 323.（√） 324.（×）

325.（×） 326.（×） 327.（×） 328.（√） 329.（√） 330.（√）

331.（×） 332.（×） 333.（×） 334.（√） 335.（×） 336.（√）

337.（√） 338.（×） 339.（×） 340.（×） 341.（√） 342.（×）

343.（√） 344.（×） 345.（×） 346.（√） 347.（√） 348.（×）

349.（√） 350.（√） 351.（×） 352.（√） 353.（√） 354.（×）

355.（×） 356.（√） 357.（×） 358.（×） 359.（×） 360.（×）

361.（×） 362.（×） 363.（√） 364.（√） 365.（×） 366.（√）

367.（×） 368.（×） 369.（×） 370.（×） 371.（√） 372.（×）

373.（√） 374.（×） 375.（√） 376.（√） 377.（×） 378.（√）

379.（√） 380.（√） 381.（×） 382.（×） 383.（√） 384.（√）

385.（×） 386.（×） 387.（√） 388.（√） 389.（×） 390.（√）

391.（√） 392.（√） 393.（√） 394.（×） 395.（√） 396.（√）

397.（√） 398.（×） 399.（×） 400.（×） 401.（×） 402.（×）

403.（√） 404.（×） 405.（×） 406.（√） 407.（√） 408.（√）

409.（√） 410.（√） 411.（×） 412.（√） 413.（√） 414.（√）

415.（×） 416.（×） 417.（√） 418.（√） 419.（×） 420.（√）

421.（√） 422.（×） 423.（×） 424.（√） 425.（×） 426.（√）

427.（×） 428.（×） 429.（×） 430.（×） 431.（×） 432.（×）

433.（×） 434.（√） 435.（×） 436.（√） 437.（√） 438.（√）

439.（√） 440.（×） 441.（×） 442.（×） 443.（√） 444.（×）

445.（√） 446.（√） 447.（√） 448.（√） 449.（√） 450.（×）

451.（×） 452.（√） 453.（×） 454.（√） 455.（√） 456.（√）

457.（√） 458.（√） 459.（√） 460.（√） 461.（×） 462.（×）

463.（√） 464.（√） 465.（×） 466.（×） 467.（×） 468.（√）

469.（√） 470.（√） 471.（√） 472.（√） 473.（√） 474.（×）

475.（×） 476.（√） 477.（√） 478.（×） 479.（×） 480.（×）

481.（×） 482.（×） 483.（√） 484.（√） 485.（×） 486.（×）

487.（×） 488.（×） 489.（×） 490.（√） 491.（√） 492.（×）

493.（√） 494.（×） 495.（×）

1.（C） 2.（D） 3.（D） 4.（B） 5.（B） 6.（C）

7.（C） 8.（A） 9.（D） 10.（D） 11.（B） 12.（B）

13.（C） 14.（D） 15.（C） 16.（C） 17.（D） 18.（B）

19.（D） 20.（C） 21.（B） 22.（D） 23.（B） 24.（D）

25.（A） 26.（A） 27.（A） 28.（B） 29.（A） 30.（D）

31.（D） 32.（B） 33.（B） 34.（A） 35.（C） 36.（C）

37.（D） 38.（A） 39.（C） 40.（D） 41.（C） 42.（C）

43.（B） 44.（A） 45.（A） 46.（C） 47.（C） 48.（B）

49.（C） 50.（A） 51.（C） 52.（B） 53.（C） 54.（C）

55.（C） 56.（B） 57.（A） 58.（B） 59.（D） 60.（D）

61.（B） 62.（A） 63.（C） 64.（A） 65.（B） 66.（B）

67.（B） 68.（C） 69.（B） 70.（C） 71.（C） 72.（C）

73.（A） 74.（C） 75.（C） 76.（C） 77.（B） 78.（A）

79.（D） 80.（B） 81.（D） 82.（A） 83.（C） 84.（A）

85.（D） 86.（D） 87.（B） 88.（C） 89.（D） 90.（B）

91.（B） 92.（C） 93.（A） 94.（D） 95.（A） 96.（B）

97.（A） 98.（D） 99.（C） 100.（B） 101.（C） 102.（D）

103.（D） 104.（D） 105.（C） 106.（C） 107.（B） 108.（C）

109.（A） 110.（D） 111.（B） 112.（C） 113.（C） 114.（C）

115.（C） 116.（C） 117.（A） 118.（D） 119.（B） 120.（B）

121.（A） 122.（A） 123.（B） 124.（C） 125.（A） 126.（A）

127.（A） 128.（C） 129.（A） 130.（B） 131.（B） 132.（C）

133.（B） 134.（C） 135.（C） 136.（D） 137.（C） 138.（A）

139.（D） 140.（A） 141.（B） 142.（C） 143.（C） 144.（C）

145.（A） 146.（D） 147.（C） 148.（B） 149.（D） 150.（A）

151.（C） 152.（A） 153.（D） 154.（C） 155.（A） 156.（B）

157.（A） 158.（B） 159.（C） 160.（B） 161.（B） 162.（B）

163.（A） 164.（A） 165.（B） 166.（B） 167.（C） 168.（B）

169.（B） 170.（B） 171.（B） 172.（A） 173.（D） 174.（B）

175.（C） 176.（C） 177.（B） 178.（B） 179.（D） 180.（A）

181.（C） 182.（B） 183.（A） 184.（C） 185.（B） 186.（C）

187.（D） 188.（B） 189.（C） 190.（B） 191.（A） 192.（B）

193.（C） 194.（B） 195.（C） 196.（B） 197.（A） 198.（C）

199.（C） 200.（C） 201.（B） 202.（C） 203.（B） 204.（B）

205.（C） 206.（A） 207.（B） 208.（B） 209.（B） 210.（B）

211.（C） 212.（C） 213.（B） 214.（C） 215.（B） 216.（A）

217.（A） 218.（B） 219.（B） 220.（A） 221.（C） 222.（A）

223.（C） 224.（B） 225.（B） 226.（A） 227.（A） 228.（B）

229.（A） 230.（B） 231.（B） 232.（C） 233.（D） 234.（B）

235.（A） 236.（B） 237.（C） 238.（A） 239.（A） 240.（B）

241.（B） 242.（D） 243.（C） 244.（A） 245.（B） 246.（C）

247.（C） 248.（A） 249.（D） 250.（D） 251.（C） 252.（C）

253.（D） 254.（C） 255.（D） 256.（B） 257.（C） 258.（B）

259.（C） 260.（D） 261.（D） 262.（B） 263.（D） 264.（D）

265.（D） 266.（B） 267.（C） 268.（C） 269.（D） 270.（A）

271.（B） 272.（D） 273.（C） 274.（A）

1.解

答：能产生2366N的离心力。

2.解 因为

所以

根据偏心距e可以求出不平衡力矩M，即

M=TR=We=1000×9.5×10-⁴ =0.95N·m

如果此旋转件上两个动平衡校正面，在轴向是与旋转件的重心等距的，则每一校正面上的不平衡力矩可取

答：这相当于在半径475mm处允许的剩余不平衡力为1N。

3.解 ，又因为G1，则v_e=1mm/s

所以

M=TR=We=5000N×1.911mm=9555N·mm

答：平衡后允许偏心距为1.911mm，允许不平衡力矩为9555N·mm。

4.解

答：将产生10096N的离心力。

5.解（1）将原始读数换算成与测量工具相适应的斜率值，即

+0.008mm/200mm，+0.006mm/200mm，+0.004mm/200mm，+0.004mm/200mm，+0.004mm/200mm，+0.002mm/200mm，0，-0.002mm/200mm，-0.002mm/200m，-0.004mm/200mm

（2）计算各挡斜率值代数和的平均值：

（3）各挡斜率值减去平均值

+0.006，+0.004，+0.002，+0.002，+0.002，0，-0.002，-0.004，

-0.004，-0.006

（4）将各挡斜率变换成末端点的坐标值，变换如下

（5）导轨全长的最大直线度误差为

δ=|H_max-H_min|=0.016mm

答：导轨全长上的直线度误差为0.016mm。

6.解（1）将移动读数（格）换算成与测量工具相适应的斜率值，即：

0，+0.008mm/200mm，+0.004mm/200mm，0，-0.004mm/200mm， -0.004mm/200mm，-0.004mm/200mm

（2）计算出各挡斜率值代数和的平均值G=0

（3）将各挡变换成末端点的坐标值，变换如下

（4）导轨全长上的直线度误差为

δ=|H_max-H_min|=0.012mm

答：导轨全长上直线度误差为0.012mm。

7.解

答：检测时，手柄端部需挂0.5kg的配重。

8.解a=Kd=0.0005×100mm=0.05mm

答：顶间隙为0.05mm。

9.解

注：负号表示检验棒一端向下偏。

答：平行度的实际误差为-0.005mm/300mm。

10.解依据公式

得z_从=z_主×i=25×2=50

答：从动链轮齿数为50。

11.解

答：传动比为2。

12.解依据公式

得：z_蜗轮=z_蜗杆×i=1×120=120

答：蜗轮齿数为120。

13.解依据公式s_行程=2l_曲柄

得：

答：曲柄长度为250mm。

14.解依据L=n（P_h固±P_h活）

因为两螺纹旋向相同，故上式取“-”号。

即L=n（P_h固-P_h活）=5×（40-30）mm

=5×10mm

=50mm

答：活动螺母与螺杆同向移动，其距离为50mm。

15.解

答：钻除的金属材料F₀为0.3N。

16.解有杆腔的流量：

无杆腔的流量：

答：进入液压缸两腔流量分别为6.28×10^-4m³/s，25.12×10^-4m³/s。

17.解 h=Lsinα=500mm×sin20°

=500mm×0.342

=171mm

答：需垫量块的高度为171mm。

18.解

答：锥角误差为4״

19.解 ①当齿轮5-5齿轮6啮合时

轴Ⅳ得到的第1种转速：

②当齿轮4-5齿轮7啮合时

轴Ⅳ得到的第2种转速

③当齿轮3-5齿轮8啮合时

轴Ⅳ得到的第3种转速

答：轴Ⅳ得到的三种转速分别为46.2r/min，17.60r/min，33.20r/min。

20.解

因丝杠为右旋，故砂轮架向右移动（见图2-3）。

答：砂轮架移动的距离为1mm，砂轮架移动的速度为50mm/min，砂轮架向右移动。

21.解依据行星轮系中任意两个齿轮z₁、z₄的转速n₁、n_k与行星架H的转速关系，即

得：

传动比为

答：手轮与刻度盘的传动比为60。

1.答就位→拆卸、清洗、润滑、装配→找正→初平与地脚螺钉孔灌浆（一次灌浆）→精平与固定→精度检验、调整和试运转→验收。

2.答机械设备坐落在厂房内，相互间各自应有的高度就是设备的标高。

3.答精平就是在初平的基础上对设备的水平度作进一步的调整，使之完全达到合格的程度。

4.答有塞尺检验法、压铅检验法、千分尺检验法。

5.答水平仪是一种测量与自然水平形成倾斜角度的量仪。

6.答有两种。即绝对读数法和相对读数法。

7.答所谓导轨运动曲线的包容线，实际上是指夹住运动曲线距离最小的两根平行线。

8.答有两种。即水平仪读数法（又称角度偏差法、角值法）和坐标值法（又称线值法）。

9.答修刮小滑板底座与中滑板连接的回转面，直至合格为止。

10.答修刮床鞍上方的燕尾导轨侧面，并根据修刮量调整或重新配作镶条。

11.答修刮工作台与滑板的连接面，直至达到要求为止。

12.答平行度误差是靠主轴箱底平面控制的。

13.答开合螺母应处在闭合状态，溜板箱应处在床身中间位置。

14.答床身→主轴→横梁→升降台→工作台。

15.答床身→立柱和侧刀架→连接梁及龙门顶→主传动装置→横梁部件→工作台→润滑系统→电力设备→试运转。

16.答划线时，工件上用来确定其他点、线、面位置所依据的点、线、面称为划线基准。

17.答尺寸基准的选择、放置基准的选择、找正基准的选择、按划线次数选择划线基准。

18.答主要是保证加工部位均有一定的加工余量，而使偏差反映在外加工部位的允许范围内，从而提高毛坯工件的合格率。

19.答

1）箱体工件需加工的孔与平面很多。

2）箱体上的加工平面和孔表面又是装配时的基准面。

20.答由几个平面围成的形体叫多面体。

21.答分析各侧面的形状；把各侧面分别展开，相同的侧板只作一个展开图；将各侧面板展开图合起来。

22.答通常有两种画法，即圆周长法和圆心角法。

23.答分6步，即求圆锥顶点，画主视图和左视图，求锥管与圆管的接合点，求主视图锥管与圆管的接合线，画展开图，画切孔展开图。

24.答利用上、下切削刃为直线的刀片或旋转滚刀片的剪切运动来剪裁板料毛坯。

25.答利用高速旋转的铣刀对成叠的板料进行铣切。

26.答利用安装在压力机上的冲模对板料实现塑性变形加工。

27.答利用氧乙炔气体火焰通过手工割炬或机械对板料进行切割下料。

28.答用专门技术对光的分子或原子进行激励，再将激励所产生的光通过透镜或反射镜高度聚焦在切割头上，形成具有高能量密度的激光束（即热源），对板料进行切割。

29.答其切削部分应扁平，刃口略带弧形。

30.答其切削刃应较短，刃口两侧要有倒锥。

31.答其切削刃应很短，且应呈圆弧形。

32.答横刃较长，横刃前角为负角；主切削刃各点的前角不一样；刃带较宽，没有副后角；外缘处的尖角较小，前角很大，刃齿薄弱；主切削刃长，切削的宽度大；刃倾角为正值。

33.答钻刃摆平轮面靠，钻轴左斜出顶角；

由刃向背磨后面，上下摆动尾别翘；

左右刃面交替磨，两边对称要确保。

34.答在砂轮上修磨钻头的切削部分，以得到所需的几何形状及角度，叫做钻头的刃磨。

35.答为适应不同的钻削状态，而达到不同的钻削目的，在砂轮上对麻花钻原有的切削刃、边和面进行修改磨制，以得到所需的几何形状，叫做麻花钻的修磨。

36.答群钻是针对普通麻花钻所存在的问题，进行合理修磨而创制的新钻型。

37.答三段即为：外刃、圆弧刃、内刃；三个尖即为：钻芯尖和两边的刀尖。

38.答横刃变窄、变尖又磨低。

39.答主切削刃分成三段，并形成三个尖；横刃变窄、变尖又磨低；一侧外刃开出分屑槽。

40.答钻头直径小，强度低，钻头容易折断；钻孔转速高，切削温度高，不易散热；在钻削过程中，手动进给不易掌握均匀，孔表面质量不易控制。

41.答钻头较长（长径比大），易弯曲或折断；孔比较深，排屑困难；冷却困难，切削液不易注入到切削刃上，造成钻头磨损加快，甚至退火烧坏钻头。

42.答钻头易偏斜、弯曲；钻出的孔不圆，轴线倾斜，钻头也易折断。

43.答应调整好钻床上深度标尺或实际测量钻出孔的深度，以达到控制钻孔深度的准确性。

44.答用钳子拧出或用尖錾和锤子轻轻剔出；用自制的旋取器将丝锥取出；用气焊或用焊接的方法在折断的丝锥上堆焊一段弯杆或螺母，以便将丝锥拧出；用电火花破坏丝锥后取出；将工件、丝锥退火后钻孔取出（前提是工件允许退火）。

45.答 从6个方面看，即从齿数上看、从刃带上看、从倒锥量上看、从后角上看、从主偏角上看、从铰孔的工艺上看。

46.答适当减小铰刀（主要指标准机用铰刀）的切削锥角（2ϕ），是降低孔表面粗糙度的重要条件，但标准铰刀的切削锥角都是一致的，因此不能适应各种情况的需要，甚至影响到加工质量。

47.答应将磨石紧贴在前面上，并沿齿槽方向轻轻推动。

48.答研磨高速钢铰刀应该用白色氧化铝磨石，研磨硬质合金铰刀应该用碳化硅磨石。

49.答优点：导轨高度较小，可承受一定的颠覆力矩；可使用镶条调整间隙。缺点：加工、检验都不方便；刚性差，摩擦力大。

50.答优点：刚性好；制造方便；缺点：磨损后调整间隙较难。

51.答优点：导向精度高，磨损后不易改变水平方向位置；易于润滑；缺点：切屑易积聚在导轨上面，制造困难。

52.答优点：可承受单向的颠覆力矩，高度尺寸小，调整方便；缺点：刚度低。

53.答采用研点法。

54.答平尺拉表比较法通常用来检查短导轨在垂直平面内和水平面内的直线度。

55.答通常采用水平仪及检验桥板进行测量。

56.答垫塞法通常用在经过研磨和表面粗糙度值较低的平面导轨的检查。

57.答直角尺使用后一定要擦净上油，防止生锈。保存时必须立放，严禁卧放，以减小变形。立放时短边向下，长边垂直放置。

58.答五大步。即读图，准备研具、辅具，检查毛坯，研磨，自检。

59.答 ①研磨工作的场地应清洁、无灰尘。②使用的毛刷、研磨剂容器要干净。③研磨过程中，添加研磨剂要均匀，添加位置要正确，孔端挤出，渗出的过量研磨剂应及时擦掉，否则将影响孔径尺寸。

60.答分为4种，即锥研磨棒、柱研磨棒、固定尺寸研磨棒、可调尺寸研磨棒。

61.答结构上分为实心和空心两种。用途上分为粗、精两种。

62.答第一次划线的内容是：确定箱体加工面的位置，划出各平面的加工线；第二次划线的内容是：以加工后的平面为基准，划出各孔的加工线和十字找正线；第三次划线的内容是：划出与加工后的孔和平面尺寸有关的螺孔、油孔等加工线。

63.答錾子倾斜情况应随着曲面而变动，即使錾削时的后角保持不变。

64.答攻不通孔螺纹时，要经常退出丝锥进行清屑，特别是快要攻到底部时更应加倍小心，以免将丝锥折断。

65.答配刮研具要得法，上下半瓦标记打；

修粗细精刮半瓦，组合刮研去误差；螺钉松紧均有序，合研斑点不虚假；

整个刮好加垫片，轴瓦刮研才算罢。

66.答通常只需适当地调整前支承的间隙，就可使主轴跳动量调整到允许值范围内；如径向圆跳动仍达不到要求，应调整后轴承。

67.答主轴转速是由三个操纵系统组成的。即轴Ⅱ及轴Ⅲ上滑动齿轮的操纵机构、轴Ⅳ及轴Ⅵ上滑动齿轮的操纵机构、轴Ⅸ及轴Ⅹ上滑动齿轮的操纵机构。

68.答 CA6140型卧式车床进给箱内的基本组的四个滑动齿轮是由一个手把操纵的。

69.答安全离合器也称为过载保险装置，其作用是：在进给过程中，当刀架移动受到阻碍或进给力过大时，使刀架在过载时能自动停止进给，从而避免了传动系统的损坏。

70.答利用飞轮在高速运转的惯性，缓和铣削过程中铣刀齿的断续切入而产生的冲击振动。

71.答分别用于接通工作台的工作进给和快速移动。

72.答作用有两个。即自动消除丝杠与螺母间的间隙和逆铣时顺铣机构自动松开，以减少丝杠螺母间的磨损。

73.答进给机构是由正齿轮副、偏心销、拉杆、棘轮棘爪机构、丝杠螺母副组成。

74.答其目的是避免刨刀回程时与工件相互摩擦。

75.答是将电动机旋转运动转变为滑枕的往复直线运动。

76.答正弦规是根据正弦函数原理，利用量块垫起一端使之倾斜一定角度来进行测量的。

77.答正弦规是用来检验圆锥量规和角度工具的锥度与角度偏差。

78.答凸轮机构是由凸轮、从动件、机架三个构件组成的。

79.答分为三种。即盘形凸轮、移动凸轮、圆柱凸轮。

80.答分为三种。即尖底从动件、滚子从动件、平底从动件。

81.答四个阶段的顺序为：升→停（远）→降→停（近）。凸轮继续回转时，从动件将重复这四个阶段。

82.答常用的有两种。即等速运动，等加速、等减速运动。

83.答传动链、输送链、曳引起重链。

84.答滚子链和齿形链。

85.答主动链轮回转时，通过链条与两链轮之间的啮合力，使从动链轮回转，进而实现运动和动力的传递。

86.答。

87.答即直齿齿轮传动、斜齿齿轮传动、曲线齿轮传动。

88.答即闭式齿轮传动、开式齿轮传动。

89.答常见故障有齿面点蚀、齿面胶合、齿面塑性变形、齿面磨损、一个或连续几个齿折断。

90.答

91.答有5大特点。即能获得很大的传动比，可作较远距离的传动，可实现变速要求，可改变从动轴回转方向，可进行运动合成或分解。

92.答所有齿轮的轴线相对机架都是固定的轮系称为定轴轮系。

93.答轮系中至少有一个齿轮的轴线相对机架不固定，而是绕着另一个齿轮轴线转动的轮系称为行星轮系。

94.答定轴轮系、行星轮系、混合轮系。

95.答

式中 m——轮系中外啮合圆柱齿轮副的数目。

96.答有五大用途。即实现相距较远的两轴之间的传动，可获得大的传动比，实现变速传动，可改变从动轴转向，可实现分路传动。

97.答有三大用途。即可获得很大的传动比，能实现运动的合成，能实现运动的分解。

98.答优点：传动比大，传动平稳，噪声小，容易实现自锁；缺点：传动效率低。

99.答一个齿轮，当它具有一个或几个螺旋齿，并且与蜗轮啮合而组成交错轴齿轮副时，称为蜗杆。

100.答一个齿轮，它作为交错轴齿轮副中的大轮而与配对蜗杆相啮合时，称为蜗轮。

101.答蜗杆为主动件，蜗轮是从动件，蜗杆与蜗轮的轴线在空间垂直交错成90°，当蜗杆转动时，蜗杆的螺旋齿与蜗轮各齿依次啮合而带动蜗轮旋转。

102.答

103.答 有三个特点。即能够进行多种运动形式的转换；便于润滑、磨损小，使用寿命较长；制造比较方便。

104.答 导杆机构、曲柄摇杆机构、定块机构。

105.答 当曲柄作为主动件做整周转动时，通过连杆可带动滑块做往复直线运动；反之，若以滑块为主动件做往复直线运动时，则通过连杆带动曲柄做整周转动。

106.答 优点：结构简单，工作连续、平稳，承载能力大，传动精度高；缺点：摩擦损失大，传动效率低。

107.答

1）右旋螺纹用右手即右手法则。手握空拳，即握住螺杆（或螺母）的轴线，四指指向与螺杆（或螺母）回转方向相同，大拇指竖直：①若螺母（或螺杆）不动，螺杆（或螺母）回转并移动，则大拇指指向即为螺杆（或螺母）的移动方向。②若螺杆（或螺母）回转不移动，螺母（或螺杆）移动不回转，则大拇指指向的相反方向即为螺母（或螺杆）的移动方向。

2）左旋螺纹用左手即左手法则，其他同右手法则。

108.答 有图样时，按图样制造新件；无图样时，使用分度法和拓印法对原凸轮轮廓曲线进行测绘，再进一步找正，最后按测绘图样制造新件。

109.答 通常有5种。即加强润滑和清洁防尘，调节中心距，安装张紧轮，卸掉一个或几个链节，更换新件。

110.答 通常有4种。即提高齿面硬度，减小表面粗糙度值，在许可范围内采用最大的变位系数，增大润滑油黏度与减小动载荷。

111.答 有刮研法、滚切法、珩磨法。

112.答 当丝杠弯曲度大于0.1/1000时，可用锤击或压力校直两种方法消除。

113.答 滚动轴承的定向装配，就是使轴承内圈的偏心（径向圆跳动）与轴颈的偏心；轴承外圈的偏心与轴承座孔的偏心，都分别配置于同一轴向截面内，并按一定的方向装配。

114.答 在成批生产中，可事先将一批主轴和轴承按轴颈和轴承内圈的实测径向圆跳动量分成几组，然后取径向圆跳动量接近的轴颈与轴承分组装配，并将各自的偏心部位按相反方向安装。

115.答 在机修中，为了减少主轴径向圆跳动量，前后两组（或两个）轴承内环的径向圆跳动的最高点应装在同一方向，并与主轴锥孔中心线偏差量的最高点相反。另外后轴承的精度应比前轴承低一级。

116.答 步骤有三。即①使滚动轴承内圈的最高点与主轴轴颈的最低点相对应；②使滚动轴承外圈最高点与壳体孔的最低点相对应；③前后两个滚动轴承的径向圆跳动量不等时，应使前轴承的径向圆跳动量比后轴承小。

117.答 优点：定心精度高，导向性好，承载能力强，传递转矩较大，联接可靠；缺点：制造困难。

118.答 花键分为矩形花键和渐开线花键。

119.答 小径d定心，大径D定心，齿侧（即键宽B）定心。

120.答 齿侧定心方式。还可采用大径定心方式。

121.答 其步骤为：①用一块250mm×180mm（厚3～5mm）的橡胶板做成标板，表面涂白漆，其上画出坐标格代替坐标纸；②水平仪在读数后，即用大头针插在坐标格的相应位置处；③测量完毕，全部插好大头针，用细铜丝或尼龙线连接各大头针组成曲线；④再用直尺作包容线或头尾连线，看最大坐标的“格数”，再查一下坐标值换算表即是直线度的误差线值。

122.答 ①将原始读数换成与垫铁（检具）长度相适应的斜率∆h值；②计算各挡∆h值代数和的平均值e；③各挡∆h值减去（平均值为负时，则加上）一个平均值e；④用叠加法变换坐标点，其中最大坐标点的数值就是导轨全长的误差。

123.答 轴在静止状态时，由于轴的自重而处在轴承中的最低位置，轴颈和轴承孔形成油隙；当轴旋转时（正面看顺时针旋转），油在楔形油隙中产生挤压而提高了压力，即产生了动压；当轴的转速足够高，动压升高到足以平衡轴的载荷时，轴便在轴承中浮起，形成了动压润滑。

124.答 同时具备5个条件。即轴承间隙必须适当（一般为0.001d～0.003d，d为轴颈直径）；轴颈应有足够的转速；轴颈与轴承孔应有精确的几何形状和较小的表面粗糙度值；多支承的轴承应保持一定的同轴度；润滑油的黏度要适当。

125.答 单油楔动压轴承和多油楔动压轴承。

126.答 刚性多油楔动压轴承、薄壁变形多油楔轴承、自动调位轴承。

127.答 三瓦式和五瓦式多油楔动压轴承。(www.daowen.com)

128.答 一种是用于检验径向圆跳动、平行度、同轴度的长检验棒；另一种是用于检验轴向窜动和相交度的短检验棒。

129.答 在旋转件较轻的一边附加重量（配重法）或在较重的一边通过钻、铣等机械加工方法以减轻重量（去重法）而使零件恢复平衡的办法就是静平衡。

130.答 先刮削单条V形导轨使其直线度达到要求→再以V形导轨为基准刮削平面导轨使其直线度达到要求→然后再用型面平板进行精刮使其研点数达到要求→最后用刮好的工作台与床身配研精刮使其研点数达到要求。

131.答 ①拆装时，对磨头主轴可与其相配的球头螺钉打记号，成对装配；②将主轴箱体置于标准平板上，刮研其底面；③粗刮轴瓦；④合研精刮轴瓦。

132.答 主要包括蓄能器、过滤器、油箱、油管、管接头、密封件、压力表、压力开关、热交换器等。

133.答 主要有4点。即①作辅助动力源；②保压补漏；③应急动力源；④吸收系统脉动，缓和液压冲击，吸收系统冲击和脉冲。

134.答 依靠滤芯颗粒之间的微孔滤去从侧孔进入油液中的杂质，然后再将油液从中孔流出。

135.答 液压泵的吸油口处，液压泵的出口油路上，系统的回油路上，系统的分支油路上，系统外的过滤回路上。

136.答 不可以，因为过滤器只能单向使用。

137.答 储存工作介质，散发系统工作中产生的热量，分离油液中混入的空气，沉淀污染物及杂质。

138.答 有相对运动的结合面的密封称为动密封。

139.答 金属垫片密封、非金属垫片密封、密封胶密封、管螺纹密封。

140.答 接触式密封、非接触式密封、半接触式密封。

141.答 密封圈密封和填料密封。

142.答 迷宫式密封、螺旋式密封和离心式密封。

143.答 活塞环密封、机械密封和精密配合密封。

144.答 可观测液压系统中各工作点的压力，以调整到要求的工作压力。

145.答 液控单向阀增加了一个控制活塞，其作用相当于一个微型液压缸。

146.答 换向阀的“位”是指改变阀芯与阀体的相对位置时，可以得到的通油口切断和相通形式的种类，有几种就称为几位阀。

147.答 换向阀的“通”是指阀体上的进、出油口通道的数目，有几个通油口，就称为几通阀。

148.答 当阀芯相对于阀体做轴向运动时，就会使相应的油路接通或断开，从而改变油液的流通方向。

149.答 可分为二通、三通、四通等。

150.答 三位换向阀的阀芯在中间位置时，各油口的连通方式称为滑阀的中位机能，这种中位机能体现了换向阀的不同控制机能。

151.答 中位机能是通过改变阀芯的台阶结构、轴向尺寸及阀芯上的径向通孔数目而实现的。

152.答 压力继电器是一种将液压系统的压力信号转换为电信号输出的元件。

153.答 主要有调压回路、卸载回路、减压回路、增压回路、平衡回路、保压回路。

154.答 首先调整顺序阀，使其开启压力与液压缸下腔作用面积的乘积稍大于垂直运动部件的重力，这样就可防止活塞因重力而下滑；当活塞下行时，因回油路上有一定的背压，故活塞将平稳下落。

155.答 节流阀串联在液压缸的回油路上。用节流阀调节液压缸的回油量，也就控制了进入液压缸的流量。定量泵输出的多余流量经溢流阀流回油箱；泵的出口压力为溢流阀调定压力并保持基本恒定。

156.答 在液压系统中，由一个油源给多个执行元件供油时，可以通过压力、流量、行程控制来实现多执行元件预定动作的要求，使各执行元件在动作上不会受到牵制。

157.答 分为三种。即顺序动作回路、同步回路、互不干扰回路。

158.答 第一次清洗应确保把大量的、明显的、可能清洗掉的金属毛刺与粉末、砂料灰尘、油漆涂料、氧化铁皮、油渍、棉纱、胶粒等污物全部清洗掉。

159.答 第二次清洗是为了把第一次安装后残存的污物，如密封碎块、洗油和防锈油、铸件内部冲洗下来的砂粒、金属磨合下来的粉末等全部清洗掉。

160.答 分4步。即清洗油的准备，过滤器的准备，加热装置的准备，清洗油箱。

161.答 合适的黏度，具有防泡性，具有抗氧化性，具有抗乳化性，良好的防锈性，具有润滑性。

162.答

1）吸油高度应小于500mm，且与泵的接口应密封严密。

2）回油管应在油面以下，且与吸油管口不能相距太近；溢流阀回油管与液压泵的吸油管不能相距太近，否则会增高油温。

163.答 一次过滤器，二次过滤器，高效过滤器。

164.答 一次油雾器，二次油雾器。

165.答 吸收型消声器，膨胀干涉型消声器，膨胀干涉吸收型消声器。

166.答 油雾器是一种特殊的注油装置。当压缩空气流过时，将润滑油喷射成雾状，并随气流一起流进需要润滑的部件，在那里气流撞壁，使润滑油附着在部件上，以达到润滑的目的。

167.答 消声器就是通过阻尼或增加排气面积来降低排气的速度和功率，以达到降低噪声的目的。

168.答 将空气压力转换成相同压力的液压力，即将输入的气信号转换成液压信号输出。

169.答 依靠气路中压力变化、按调定的压力控制执行元件顺序动作或输出压力信号。

170.答 差压控制是利用阀芯两端受气压作用的有效面积不等，在气压的作用下产生的作用力之差值使阀切换。

171.答 气源压力控制回路和设备工作压力控制回路。

172.答 通过控制电磁阀的通电个数，达到对活塞杆推力的控制。输出的活塞杆推力随着活塞缸串联段数的增加而增大。

173.答 用二位三通电磁阀控制的单作用气缸上、下回路。当电磁铁得电时，气缸向上伸出，当电磁铁失电时，气缸在弹簧作用下返回。

174.答 浇油润滑，溅油润滑，油绳润滑，弹子油杯润滑，凡士林杯润滑，油泵循环润滑。

175.答 平时要注意铣床的润滑，开机前的检查，合理使用机床，时刻注意观察，工作完毕后的清理。

176.答 外保养，传动的保养，冷却的保养，润滑的保养，附件的保养，电器的保养。

177.答 外保养，刀架、工作台、传动部位的保养，润滑系统的保养，电器的保养。

1.解 ①依据如图32所示的斜正六棱柱的展开（还有主视图和俯视图）中的已知尺寸画出主视图和俯视图。

图32 斜正六棱柱的展开（还有主视图和俯视图）

②作直线1′1′与主视图上的11线平行。

③作直线1′1′的三条平行线，即2′2′、3′3′、4′4′，其间距等于主视图上的a。

④从主视图上的点1、2、3、4分别作直线11、22、33、44的垂线（8条），与上述平行线1′1′、2′2′、3′3′、4′4′一一对应相交（8个交点）。

⑤将上边4个交点和下边4个交点分别用直线相连接，即得到斜正六棱柱的1/2展开图。

2.解 ①五棱锥体的外表面展开图（还有主视图与俯视图）如图33所示，在其俯视图中，将点1、2′、3和3、4′、5分别相连接。

图33 五棱锥体的外表面的展开图（还有主视图和俯视图）

②求实长线

a.在主视图中，将上顶面和下底面的投影线均向右延长。

b.作上述延长线的垂线oo′，与上顶面和下底面的投影线延长线分别相交于o′点和o点。

c.在下底面投影线的延长线3o上截取oo₁、oo₂、oo₃、oo₄分别对应等于俯视图中的11′、12′、22′、2′3，即oo₁=11′、oo₂=12′、oo₃=22′、oo₄=2′3，

d.连接o′o₁、o′o₂、o′o₃、o′o₄即为俯视图的各线实长。

③作展开图

a.作一等腰梯形11′5′5，使其上底1′5′与俯视图中的1′5′相等，下底15与俯视图中的15相等，等腰梯形高为a（见图2-8）。

b.从点1为圆心、上述求得的实长线f₂′（见图2-8）为半径画圆弧，与以点1′为圆心、俯视图1′2′为半径画圆弧相交于2′点。

c.以点1为圆心、俯视图12为半径画圆弧，与以点2′为圆心、上述求得的实长线f₃′为半径画圆弧相交于2点。

d.以点2为圆心、俯视图23作半径画圆弧、与以点2′为圆心、上述求得的实长线f₄′为半径画圆弧相交于3点。

e.用上述同样的方法分别求出3′、4′、4、5、5′各点。

f.用直线连接各点，即得到五棱锥体的外表面展开图（见图33）。

3.解 如图34所示机床导轨直线度的误差曲线。

图34 机床导轨直线度的误差曲线

直线度误差

答：导轨直线度误差为0.036mm。

4.解 如图35所示机床导轨直线度的误差曲线。

图35 机床导轨直线度的误差曲线

答：导轨直线度误差为0.026mm。

5.解 如图36所示的导轨运动曲线

图36 导轨运动曲线

作导轨运动曲线的包容线，即AB∥CD

从图36中不难得出：

每米内最大直线度误差在位置2～3之间，其值为0.01mm。

全长内最大直线度误差在位置5～6之间，其值为0.0375mm。

1.导轨在竖直平面内的直线度

检验简图如图37所示，检验方法及误差值的确定如下：

图37 导轨在竖直平面内的直线度检验简图

1）检验前，应将车床安装在适当的基础上，再把可调垫铁放置在床脚的紧固螺栓孔处，将水平仪顺序地放在床身导轨纵向a、b、c、d和床鞍横向f的位置上，调整可调垫铁使两条导轨的两端放置成水平，同时矫正导轨的扭曲，最终将机床调平。

2）检验时，将水平仪纵向放置在床鞍上靠近前导轨e处，等距离（近似等于规定的局部误差的测量长度）移动床鞍检验。

3）依次排列水平仪的测量读数，用直角坐标法画出导轨误差曲线。曲线相对其两端点连线在纵坐标上的最大正、负值的绝对值之和就是该导轨全长的直线度误差。曲线上任意局部测量长度的两端点相对于曲线两端点连线的坐标差值，就是导轨的局部误差。

2.导轨在竖直平面内的平行度

检验简图如图37所示，检验方法及误差值的确定如下：

1）将水平仪放置在床鞍横向位置f处，等距离移动床鞍检验（其移动距离同上）

2）水平仪在全部测量长度上读数的最大代数差值，即是该导轨的平行度误差。

3.超差调整

如发现本项检验精度超差，可对机床安装水平重新进行调整，直至达到规定要求后方可进行以下几何精度项目的检验。

车床主轴箱箱体图如图2-7所示

主轴箱箱体的划线步骤：

1.第一次划线

第一次划线是在箱体毛坯件上划线，主要是合理分配箱体上每个孔和平面的加工余量，使加工后的孔壁均匀对称，为第二次划线时确定孔的正确位置奠定基础。

1）将箱体用三个千斤顶支承在划线平板上，如图38所示。

2）用划线盘找正X、Y孔（制动轴孔、主轴孔都是关键孔）的水平中心线及箱体的上下平面与划线平板基本平行。

3）用直角尺找正X、Y孔的两端面C、D和平面G与划线平板基本垂直，若差异较大，可能出现某处加工余量不足，应调整千斤顶与A、B的平行方向借料。

4）然后以Y孔内壁凸台的中心（在铸造误差较小的情况下，应与孔中心线基本重合）为依据，划出第一放置位置的基准线Ⅰ—Ⅰ。

5）再以Ⅰ—Ⅰ线为依据，检查其他孔和平面在图样所要求的相应位置上是否都有充分的加工余量，以及在C、D垂直面上各孔周围的螺孔是否有合理的位置。一定要避免螺孔有大的偏移，如发现孔或平面的加工余量不足，都在进行借料，对加工余量进行合理调整，并重新划出Ⅰ—Ⅰ基准线。

6）最后以Ⅰ—Ⅰ线为基准，按图样尺寸上移120mm划出上表面加工线，再下移322mm划出底面加工线。

7）将箱体翻转90°，用三个千斤顶支承，放置在划线平板上，如 图39所示。

8）用直角尺找正基准线Ⅰ—Ⅰ与划线平板垂直，并用划线盘找正Y孔两壁凸台的中心位置。

9）再以此为依据，兼顾E、F（储油池外壁见图2-7）、G平面都有加工余量的前提下，划出第二放置的基准线Ⅱ—Ⅱ。

10）以Ⅱ—Ⅱ为基准，检查各孔是否有充分的加工余量，E、F、G平面的加工余量是否合理分布；若某一部位的误差较大，都应借料找正后，重新划出Ⅱ—Ⅱ基准线。

图38 用三个千斤顶支承在平板上

图39 箱体翻转90°支承在平板上

11）最后以Ⅱ—Ⅱ线为依据，按图样尺寸上移81mm划出E面加工线，再下移146mm划出F面加工线，仍以Ⅱ—Ⅱ线为依据下移142mm划出G面加工线（图2-7）。

12）将箱体翻转90°，用三个千斤顶支承在划线平板上，如图40所示。

13）用直角尺找正Ⅰ—Ⅰ、Ⅱ—Ⅱ两条基准线与划线平板垂直。

14）以主轴孔Y内壁凸台的高度为依据，兼顾D面加工后到T、S、R、Q孔的距离（确保孔对内壁凸台、筋板的偏移量不大），划出第三放置位置的基准线Ⅲ—Ⅲ，即D面的加工线。

15）然后上移672mm划出平面C的加工线。

16）检查箱体在三个放置位置上的划线是否准确，当确认无误后，冲出样冲孔，转加工工序进行平面加工。

图40 箱体再翻转90°支承在平板上

2.第二次划线

箱体的各平面加工结束后，在各孔内装紧中心塞块，并在需要划线的位置涂色，以便划出各孔中心线的位置。

1）箱体的放置如图38所示，但不用千斤顶而是用两块平行垫铁安放在箱体底面和划线平板之间，垫铁厚度要大于储油池凸出部分的高度，应注意箱体底面与垫铁和划线平板的接触面要擦干净，避免因夹有异物而使划线尺寸不准。

2）用游标高度卡尺从箱体的上平面A下移120mm，划出主轴孔Y的水平位置线Ⅰ—Ⅰ。

3）再分别以上平面A和Ⅰ—Ⅰ线为尺寸基准，按图样的尺寸要求划出其他孔的水平位置线。

4）将箱体翻转90°，如图39所示的位置，平面G直接放在划线平板上。

5）以划线平板为基准上移142mm，用游标高度卡尺划出孔Y的垂直位置线Ⅱ—Ⅱ（以主轴箱工作时的安放位置为基准）。

6）然后按图样的尺寸要求分别划出各孔的垂直位置线。

7）将箱体翻转90°，如图40所示的位置，平面D直接放在划线平板上。

8）以划线平板为基准分别上移180mm、348mm、421mm、550mm，划出孔T、S、R、Q的垂直位置线（以主轴箱工作时的安放位置为基准）。

9）检查各平面内各孔的水平位置与垂直位置的尺寸是否准确，孔中心距是否有较大的误差，若发现有较大误差，应找出原因，及时纠正。

10）分别以各孔的水平线与垂直线的交点为圆心，按各孔的加工尺寸用划规划圆，并冲出样冲孔，按工序进行孔加工。

3.第三次划线

在各孔加工合格后，将箱体平稳地置于划线平板上，在需划线的部位涂色，然后按已加工平面和孔为基准划出各有关的螺孔和油孔的加工线。

锉削平面和曲面制件如图2-8所示。该制件锉削加工前经铣削加工而成。

操作步骤：

1）用细锉加工A面和B面，表面粗糙度值达到Ra1.6mm，A面对B面的垂直度精度达到0.02mm。

2）以A、B面为基准按图样划截面形状及尺寸加工线。

3）按划线用手锯去余量，留粗锉余量不小于0.5mm。粗锉后，留细锉余量不小于0.2mm。

4）以A面为基准进行细锉，确保尺寸35⁰_-0.03mm、平行度公差为0.02mm；再以B面为基准进行细锉，确保尺寸50⁰_-0.045mm、20₀^+0.06mm及对称度公差为0.02mm；细锉圆弧R10mm；加工尺寸30⁰-0.03mm。

5）分别用指示表、圆弧样板、标准量棒检查平行度、圆弧面、测量尺寸10⁰_-0.03mm，用千分尺检查尺寸30⁰_-0.03mm、35⁰_-0.03mm和50⁰_-0.045mm。

燕尾形导轨多用于车床刀架溜板、铣床工作台、牛头刨床的滑枕等小件导轨。其结构简图如图41所示。

其刮削和检测的操作步骤如下：

1.刮削表面2、3

1）首先在平板上将底面1研点刮平。

2）然后用角度平尺分别刮研表面2、3。

图41 燕尾形导轨的刮削和检测

3）在刮研表面2、3的过程中，多次用指示表检测两个面的平行度误差，直到合格为止（注：指示表的最大差值即为2、3两面的平行度误差）。

2.刮削斜面4、5

1）用角度平尺刮削4、5两斜面。

2）在刮削过程中，多次用量棒及千分尺在导轨全长三个位置（即两头和中间）进行平行度误差的检测，直到合格为止（注：千分尺的最大读数差即为两燕尾斜面的平行度误差）。

3）在刮削表面1、2、3、4时，始终保持与d孔中心线的平行度要求。其检测方法如下：

①在d孔内紧密地插入一个检验棒。

②在角度平尺上安置一块指示表，将测头顶在圆柱量棒的上素线和侧素线上。

③沿燕尾导轨全长移动，表读数的最大差值即为d孔中心线与燕尾导轨的平行度误差。

注：圆柱量棒直径的选择见表1。

表1 燕尾导轨检测量棒直径（单位：mm）

1.操作要点

口诀 配刮研具要得法，上下半瓦标记打；修粗细精刮半瓦，组合刮研去误差；螺钉松紧均有序，合研斑点不虚假；整个刮好加垫片，轴瓦刮研才算罢。

2.操作步骤

（1）读图 轴瓦内孔要求接触显点数为15点/25mm×25mm，如图2-9所示。

（2）准备工具、辅具 选取合适的内孔粗刮刀、精刮刀，活扳手一件。准备调好的显示剂，毛刷，纱布，木棒等。

（3）检查毛坯 毛坯为车削后的半成品。

（4）刮研

1）用木棒轻敲轴瓦，将车后的半成品轴瓦分开。用刮刀刮净轴瓦端口焊锡，清理轴瓦表面，去除毛刺，将上、下两块轴瓦打标记。

2）将两半轴瓦依次夹持在台虎钳上。

3）用粗刮刀轻刮两轴瓦内表面，刮去机加工刀痕。

4）卸下轴瓦的下瓦，夹紧上瓦。

5）粗刮上瓦内表面

①第一遍刮研姿势如图42a所示的内曲面的刮削方法，左手在前下握刀杆，右手在后上握刀杆，刀柄卡在右小臂弯窝处，目视轴瓦内表面。左手压刀控制方向，往回勾刮，右手加力抬刀向上挑刮，切削刃下刀由轻至重，切削刃抬刀由重至轻，两手配合，使刀具在内曲面上做螺旋挑刮。

图42 内曲面的刮削方法

②第二遍粗刮与第一遍粗刮方向交叉成60°～75°角，左手在前改为向前上方推挤刮，右手在后握持刀柄改为配合左手向右前上方挑刮，姿势如图42b所示。

6）在上瓦内表面薄而均匀地涂上红丹粉，在工艺轴配研段薄而均匀地涂上普鲁士蓝油。

7）将轴放在轴瓦上，转动轴进行研点。

8）精刮轴瓦，刮至轴能与轴瓦底部接触均匀，显示点分布达到25mm×25mm范围内15点左右。

9）卸下上瓦，装上下瓦，并夹紧。

10）粗刮下瓦，方法同上瓦。

11）精刮下瓦，方法同上瓦。

12）将上、下轴瓦薄而均匀地涂上红丹粉。

13）将轴放入上、下轴瓦中，按图43a装好，并按一定顺序依次拧紧螺母，注意用力要均匀，转动轴进行研点，如图43b所示。

图43 转动轴进行研点

14）将螺母均匀松开，即旋松一个后，再旋松另一个，不要全部松开一个后，再松另一个。

15）分清两轴瓦上的研点，重刮灰亮点，轻刮黑色点，精刮两轴瓦组装后的接触点。

16）重复步骤12）～15），反复精刮轴瓦内表面至符合图样要求。

17）用煤油清洗轴瓦，擦干煤油，并涂上润滑油。

18）根据要求的间隙大小，在两轴瓦之间加垫适当的调整垫片，压紧并拧紧螺母。

（5）自检 检查刮研接触精度、配合间隙是否合格。

（6）清理 工作完毕后，清理工作现场。

3.注意事项

1）涂显示剂时，粗刮可多涂一些，随着精度的提高，涂层应渐薄。研点时，用力要均匀适度，避免研点不真实。

2）用工艺心轴作曲面刮研的研具时，心轴直径要定准，用配件配研时，注意不要划伤配件工作表面。

3）不要用嘴吹曲面刮研的切屑，应用擦布或毛刷清理，以防伤眼睛。

4）三角刮刀用后要妥善放置，以免伤人。

4.刮削精度的检查

常用的检查方法有两种：一种是以25mm×25mm正方形方框罩在被检表面上，根据方框内接触点的显点数目多少来表示；另一种方法是用允许的平面度和直线度数值来表示。

大型锻压设备轴瓦刮削精度的检查除接触点的显点数目外，还要检查研点的分布应在受力较大的区域。

要求装配后松开时的间隙要适当。如间隙太大，操纵时压紧不够，内、外摩擦片会打滑，传递转矩小，摩擦片容易发热、磨损；如间隙太小，操纵时压紧费力，且失去保险作用，停机时，摩擦片不易脱开，严重时可导致摩擦片烧坏。

调整方法是，先将定位销2压入螺母1的缺口下，然后转动螺母1调整间隙。调整后，要使定位销弹出，重新进入螺母的缺口中，以防止螺母在工作过程中松脱（见图44）。

图44 片式摩擦离合器的调整

1—螺母 2—定位销 3—滑套

1.操作方法和步骤

1）对零部件进行清理并作一般性检查。

2）严格检验箱体孔的中心距和轴线间的交角，其偏差应达到规定要求。

其检验步骤如下（见图45）：

图45 蜗杆副的轴交角和中心距的检查

a）用指示表检查蜗杆副的轴交角 b）用样板检查蜗杆副的轴交角和中心距 c）用内径千分尺检查中心距

1、2—检验心轴 3—摇杆（或样板） 4—指示表

①分别将检验心轴1和轴2插入箱体孔中。

②在心轴2上套上摇杆3的一端，在摇杆3的另一端固定一个指示表。

③摆动摇杆使指示表测头与心轴1两端的两点即m和n相接触，从而得到两个读数。

a.当两个读数相同，则两轴交角为90°。

b.当两个读数（其相间距离为L）不相同，即有差值∆，当蜗轮的齿宽为b₂时，则轴交角偏差∆f_Σ可由公式来计算。

3）依据技术要求，将蜗杆和蜗轮轴安装到位。一般情况多为从蜗轮安装开始进行（但有时，也可先从装蜗杆开始进行）。

4）两者安装就位后，即可按图46所示进行蜗杆副的中间平面偏移量的检查。

其步骤为（用样板检查）

①先将样板先后紧靠在蜗轮两侧的端面上，然后用塞尺测量样板与蜗杆之间的间隙a，如图46a所示。

②若测得蜗轮两侧的间隙相等，则说明蜗轮中间平面无偏差；若不相等，说明装配不正确，两侧测得的间隙差值即为蜗轮中间平面的偏移量，且偏向间隙小的一侧。

5）检查蜗轮蜗杆的啮合间隙。采用直接测量法，其步骤如下（见图47）。

图46 蜗杆副的中间平面偏移量检查方法

图47 用指示表直接测量蜗轮蜗杆的测隙

①将指示表的测头直接触压在蜗轮轮齿表面的法向，使蜗杆固定不动。

②慢慢地左右转动蜗轮，其指示表读出的最大指示值，即为蜗轮和蜗杆齿面之间的侧隙（应符合规定）。

6）检查啮合接触情况。其步骤如下。

①首先在蜗杆的工作表面上薄薄地涂上一层颜色，然后使其与蜗轮相啮合。

②慢慢地正、反转动蜗杆几周，这样在蜗轮的齿面上就留下了色迹。

③依据接触色迹即斑点分布的位置及尺寸大小，即可判断啮合质量（应符合规定）。

7）蜗杆传动装配后，必须经过跑合，通常转速为50～100r/min，且应保持低速和逐步加载，在额定载荷下应跑合1～5h，跑合合格后，应全部清洗，将润滑油换成新油，并应将调整跑合好的蜗轮和蜗杆的轴向距离做好钢印标记，以便日后拆装时能维持原有的理想状况。

2.检查和检验

1）盘动蜗杆轴，应转动灵活，无阻滞现象，而且当蜗轮处于任何位置时，则旋转蜗杆所需的力矩都应大致相同。

2）在额定转速下空载试运转时，蜗杆传动装置应润滑良好，转动平稳，无异常声响和振动，且轴承温升和密封状况均应符合技术要求。

主轴结构的单项零件修理以后，然后进行装配调整，分两步进行，即预装调整和试运转调整。

1）预装调整：预装调整的目的在于：一方面检查主轴结构各单件修理后能否满足组装要求；另一方面空箱便于翻转箱体，修刮箱体底面，以保证底面与床身的接触以及主轴轴线对床身导轨的平行度。

预装的顺序是：先将主轴箱内的卡环13、调心滚子轴承外圈、后轴承壳体5及圆锥滚子轴承的外圈装配到位，然后将主轴小直径端从主轴箱右端孔穿入并依次套入前轴承14内圈→卡环13→衬套12→圆螺母、螺钉11、10→平键→大齿轮8→圆螺母→垫圈1→对开垫圈7→推力轴承6→轴承4内圈→衬套3和圆螺母2，如图2-10所示。

①要点

a.禁止敲击轴承滚动体、衬套和垫圈的端面部位。

b.先调整后轴承，后调整前轴承。

②方法：装配时，边穿入主轴边安装零件。安装到位后，拧紧螺钉，锁紧圆螺母，锁紧螺块。先调整后轴承，然后再调整前轴承。

a.后轴承的调整：如图2-10所示，先将圆螺母11松开，旋转圆螺母2，逐渐收紧圆锥滚子轴承4和止推轴承6，用指示表触及主轴前肩台B面，用适当的力前后推动主轴，保证轴向间隙在0.01mm之内。同时，用手转动大齿轮8，若感觉不太灵活，可用铜棒在主轴的前后振击一下，直至手感主轴旋转灵活自如无阻滞即可，最后锁紧圆螺母2、11。

b.前轴承的调整：前轴承的内孔具有1：12的锥度，内外滚道之间具有原始的径向间隙，供使用时调整。其间隙的情况见表2。

表2 调心滚子轴承原始间隙

调整时，逐渐旋紧圆螺母11（见图2-10），通过衬套12，使轴承内圈在主轴锥部上作轴向移动，迫使内圈张开，保持轴承内外滚道之间的间隙在0～0.005mm为宜。

主轴间隙的检查方法如图48所示。

如图48所示，先将主轴箱压紧在床身上，再把磁力表座置于箱体上，使指示表触及主轴颈处，用杠杆以20～30N的力撬动主轴，检查指示表数值符合要求，并用手旋转齿轮8，感觉灵活自如，无阻滞即可。

图48 主轴间隙的检查方法

c.检查主轴旋转精度：将法兰检验棒装在主轴前端，调整检验棒到最小径向圆跳动值，在近主轴端不超过0.005mm，距主轴端300mm处不超过0.02mm。在检验棒中心孔中放一钢球，用凡士林粘住，旋转主轴，在钢球上用表测量，其轴向圆跳动量不超过0.01mm即可。

d.检查主轴轴线对床身导轨的平行度误差：将指示表座置于刀架拖板上，使指示表测头触及检验棒上素线表面。移动溜板，在主轴检验棒300mm长度上平行度公差为0.03mm（远离主轴端只许向上）。侧素线远离主轴端只许向刀架方向偏0.015mm。检查时，主轴箱应压紧在床身上。

2）试运转调整：主轴工作间隙在条件允许的情况下越小越好，这样可以提高主轴的旋转精度和刚度，从而提高加工工件的精度并降低加工表面的粗糙度值。

①要点

a.必须在主轴结构空运转至温升至最高值并稳定后调整。

b.调整应迅速准确。

c.调整的量值应通过搭表监测出来。

②方法

a.打开主轴箱盖，按油标位置在主轴箱内加好润滑油。

b.适当旋松主轴承圆螺母11和圆螺母2，用木锤在主轴前后端适当振击，使主轴间隙回松后再锁紧圆螺母锁块，以保持间隙在0.025～0.05mm之内为宜。

c.在主轴前锥孔内，插入一配合紧密的检验棒，并在刀架拖板上准备好一块指示表。

d.用手旋转主轴灵活无误后，盖上箱盖。从低速到高速空转，并在高速下旋转不少于1h。

e.用手触摸主轴箱前端箱体，感觉温度达到最高值并达到稳定。

f.停机，将指示表测头垂直检验棒外圆并触及素线。

g.用1m长杠杆，撬主轴前端外露部分，观察指示表显示的主轴径向间隙数值。

h.打开箱盖，松开圆螺母锁块，先调后轴承圆螺母，再调前轴承圆螺母，根据撬动显示的径向间隙，逐渐旋紧圆螺母2和11，调整主轴的径向间隙在0～0.02mm之间。

i.调整后，再锁紧圆螺母2和11的锁紧块，重新盖好箱盖。

1.刮研顺序

先刮削单条V形导轨使其直线度达到要求→再以V形导轨为基准刮削平面导轨使其直线度达到要求→然后再用型面平板进行配研、精刮使其研点数达到要求→最后用刮好的工作台与床身配研精刮使其研点数达到要求（见图2-11）。

2.操作步骤

刮削V形导轨面A、B

1）调整好床身的水平位置，检查A、B面的直线度误差。

2）用标准平尺研点刮削平面A面达到要求。

3）再以刮好的A面为基准用V形直尺配研刮削B面，粗刮后，使用光学平直仪测量V形导轨在垂直平面内及水平平面内的直线度并作出直线度误差曲线图，如图49所示。

图49 V形导轨两个方向误差曲线图

①图中曲线说明

a.曲线1表示在铅垂平面内的直线度。

b.曲线2表示在水平平面内的直线度。

c.曲线3、4是依据曲线2绘出的曲线。

d.曲线3表示A面的弯曲情况。

e.曲线4表示B面的弯曲情况。

②对V形导轨两个方向误差曲线图的分析

a.曲线1表示导轨在垂直平面内的形状中凹，且正中误差最大。

b.曲线2表示导轨A面在水平平面内中间凸，导轨B面在水平平面内中间凹。

c.依据曲线1应多刮导轨两端，而依照曲线2应多刮A面的中间或B面的两端，若多刮A面中间，显然对曲线1不利，必须多刮B面两端。

③修刮方法

a.采用阶梯刮削法，即在导轨0～800mm段，应从深刮过渡到浅刮，在导轨1800～2800mm段，则应从浅刮过渡到深刮。

b.先刮好V形导轨铅垂平面内的直线度，再修刮V形导轨水平面内的直线度。

c.进行多次的测量和刮削，使V形导轨在铅垂平面内和水平平面内的直线度均达到0.02mm。

3.刮削平面导轨C

以刮好的V形导轨为基准来刮削平面导轨C。

1）用水平仪检查导轨面间的平行度将测量桥板横跨在两条导轨上，在垂直于导轨的方向上放水平仪，使桥板沿导轨移动，逐段检查，水平仪读数的最大代数差即为导轨的平行度误差，如图50所示。

2）根据测得的各段误差值，分别进行刮削，直到平面C在垂直平面内直线度为0.02mm，V形导轨与C平面导轨的平行度为0.008mm。

图50 用水平仪测量V形导轨与平面导轨的平行度

4.用型面平板配研精刮

把型面平板涂上蓝油与导轨配研显点，再精细刮削导轨的平面A、B、C，直到研点数达到12～16点/25mm×25mm为止。

5.用刮好的工作台与床身配研精刮

用刮好的工作台与床身配研显点，精细刮削导轨的平面A、B、C，直到研点数达到12～16点/25mm×25mm即可。

操作要点如下：

1）磨头主轴轴瓦与球头螺钉相配的圆弧为对偶件，拆装时应打记号、按对装配，并保证其接触率不应低于65%。

2）将主轴箱体置于标准平板上，刮研其底面，使其接触率不低于6～8点/25mm×25mm，其箱体前后主轴孔中心线对底面的平行度不超过0.02mm。

3）粗刮轴瓦，轴瓦的结构及粗刮的方法如图51所示。在标准平板上放两块V形架，将已修好的主轴放在V形架上，在轴颈上涂一层薄薄的蓝油，将轴瓦在主轴颈上着色刮研，同时在轴瓦的背面上用指示表测量，检查轴瓦两端的厚度差，一般不应超过0.01mm，且前后轴承相对应的两块轴瓦的厚度差也不应超过0.01mm，轴瓦表面的接触率刮至12～14点/25mm×25mm即可。

图51 轴瓦的结构及粗刮方法

4）合研精刮轴瓦

①精刮时不装主轴的止推环部分。将主轴下部的四块轴瓦分别按对放在固定支承头和球头螺钉上，将主轴放在这四块轴瓦上，然后插入上部两块轴瓦，调整球头螺钉和固定支承头的调整垫片厚度，使主轴在孔内对中，其方法是用塞尺检查各轴瓦背面对箱体孔壁的间隙是否均匀。

②再将箱体置于标准平板上，检查主轴轴线对箱体底面的平行度，一般公差为0.02mm。

③用锁紧螺母将两块上轴瓦的球头螺钉锁紧。复查一次平行度与间隙是否变化，若发生变化应重新调整。

④然后再扳动辅具，转动主轴给轴瓦着色。为了保证调好的轴线不动，在精刮和以后的调整过程中，上轴瓦的调整螺钉不能再动，拆卸主轴时只能松开下部两块轴瓦的调整螺钉。

一、判断题

1.（√） 2.（√） 3.（√） 4.（√） 5.（√） 6.（√）

7.（√） 8.（√） 9.（×） 10.（√） 11.（√） 12.（×）

13.（√） 14.（√） 15.（√） 16.（√） 17.（×） 18.（×）

19.（×） 20.（×）

二、选择题

1.（C） 2.（D） 3.（D） 4.（B） 5.（C） 6.（D）

7.（D） 8.（C） 9.（B） 10.（C）

三、计算题

1.解 （1）将移动读数（格）换算成与测量工具相适应的斜率值，即：

0，+0.008mm/200mm，+0.004mm/200mm，0，-0.004mm/200mm， -0.004mm/200mm，-0.004mm/200mm，

（2）计算出各挡斜率值代数和的平均值G=0

（3）将各挡变换成末端点的坐标值，变换如下

（4）导轨全长上的直线度误差为

⑤然后取下主轴和轴瓦，进行精刮，其接触率应不低于18～20点/25mm×25mm，并将A边（见图51）约3～5mm宽度上刮低0.3～0.5mm，以便润滑油进入轴瓦形成油膜。

δ=|H_max-H_min|=0.012mm

答：导轨全长上直线度误差为0.012mm。

2.解

答：能产生2366N的离心力。

3.

答：传动比为2。

四、简答题

1.答 就位→拆卸、消洗、润滑，装配→找正→初平与地脚螺钉孔灌浆（一次灌浆）→精平与固定→精度检验、调整和试转→验收。

2.答 修刮工作台与滑板的连接面，直至达到要求为止。

3.答①分析各侧面的形状；②把各侧面分别展开，相同的侧板只作一个展开图；③将各侧面板展开图合起来。

4.答 其切削刃应很短，且应呈圆弧形。

5.答 钻头较长（长径比大），易弯曲或折断；孔比较深，排屑困难；冷却困难，切削液不易注入到切削刃上，造成钻头磨损加快，甚至退火烧坏钻头。

6.答 优点：导向精度高，磨损后不易改变水平方向位置，易于润滑；缺点：切屑易积聚在导轨上面，制造困难。

7.答 结构上分为实心和空心两种。用途上分为粗、精两种。

8.答 分别用于接通工作台的工作进给和快速移动。

9.答 四个阶段的顺序为：升→停（远）→降→停（近）。凸轮断续回转时，从动件将重复这四个阶段。

10.答 有5大特点。即能获得很大的传动比，可作较远距离的传动，可实现变速要求，可改变从动轴回转方向，可进行运动合成或分解。

11.答 蜗杆为主动件，蜗轮为从动件，蜗杆与蜗轮的轴线在空间垂直交错成90°，当蜗杆转动时，蜗杆的螺旋齿与蜗轮各齿依次啮合而带动蜗轮旋转。

12.答 其步骤为：①用一块250mm×180mm（厚3～5mm）的橡胶板做成标板，表面涂白漆，其上画出坐标格代替坐标纸；②水平仪在读数后，即用大头针插在坐标格的相应位置处；③测量完毕，全部插好大头针，用细铜丝或尼龙线连接各大头针组成曲线；④再用直尺作包容线或头尾连线，看最大坐标的“格数”，再查一下坐标值换算表即是直线度的误差线值。

13.答 ①拆装时，对磨头主轴可与其相配的球头螺钉打记号，成对装配；②将主轴箱体置于标准平板上，刮研其底面；③粗刮轴瓦；④合研精刮轴瓦。

14.答 包括密封圈密封和填料密封。

15.答 气源压力控制回路和设备工作压力控制回路。

五、作图题

①依据已知尺寸画出主视图和俯视图，如图2-6所示。

②作直线1＇1＇与主视图上的11线平行。

③作直线1＇1＇的三条平行线，即2＇2＇、3＇3＇、4＇4＇，其间距等于主视图上的a。

④从主视图上的点1、2、3、4分别作直线11、22、33、44的垂线（8条），与上述平行线1＇1＇、2＇2＇、3＇3＇、4＇4＇一一对应相交（8个交点）。

⑤将上边4个交点和下边4个交点分别用直线相连接，即得到斜正六棱柱的1/2展开图。

一、判断题

1.（×） 2.（×） 3.（√） 4.（√） 5.（×） 6.（×）

7.（×） 8.（×） 9.（×） 10.（√） 11.（√） 12.（√）

13.（×） 14.（×） 15.（×） 16.（×） 17.（×） 18.（√）

19.（√） 20.（×）

二、选择题

1.（D） 2.（D） 3.（C） 4.（B） 5.（C） 6.（C）

7.（B）8.（C）9.（B）10.（D）

三、计算题

1.解 因为

所以

根据偏心距e可以求出不平衡力矩M，即

M=TR=We=1000N×9.5×10^-4m=0.95N·m

如果此旋转件上两个动平衡找正面，在轴向是与旋转件的重心等距的，则每一找正面上的不平衡力矩可取

答：这相当于在半径475mm处允许的剩余不平衡力为1N。

2.解

答：检测时，手柄端部需挂0.5kg的配重。

3.解

得：z_蜗轮=z_蜗杆×i=1×120=120

答：蜗轮齿数为120。

四、简答题

1.答 机械设备坐落在厂房内，相互间各自应有的高度就是设备的标高。

2.答 平行度误差是靠主轴箱底平面控制的。

3.答 通常有两种画法，即圆周长法和圆心角法。

4.答 横刃较长，横刃前角为负角；主切削刃各点的前角不一样；刃带较宽，没有副后角；外缘处的尖角较小，前角很大，刃齿薄弱；主切削刃长，切削的宽度大；刃倾角为正值。

5.答 钻头易偏斜、弯曲；钻出的孔不圆，轴线倾斜，钻头也易折断。

6.答 优点：可承受单向的颠覆力矩，高度尺寸小，调整方便；缺点：刚度低。

7.答 第一次划线的内容是：确定箱体加工面的位置，划出各平面的加工线；第二次划线的内容是：以加工后的平面为基准，划出各孔的加工线和十字找正线；第三次划线的内容是：划出与加工后的孔和平面尺寸有关的螺孔、油孔等加工线。

8.答 作用有两个。即自动消除丝杠与螺母间的间隙和逆铣时顺铣机构自动松开以减少丝杠螺母间的磨损。

9.答 常用的有两种。即等速运动、等加速、等减速运动。

10.答 所有齿轮的轴线相对机架都是固定的轮系称为定轴轮系。

11.答

12.答 当丝杠弯曲度大于0.1/1000时，可用锤击或压力校直两种方法消除。

13.答 ①将原始读数换成与垫铁（检具）长度相适应的斜率△h值；②计算各挡△h值代数和的平均值e；③各挡△h值减去（平均值为负时，则加上）一个平均值e；④用叠加法变换坐标点，其中最大坐标点的数值就是导轨全长的误差。

14.答 主要包括蓄能器、过滤器、油箱、油管、管接头、密封件、压力表、压力开关、热交换器等。

15.答 包括迷宫式密封、螺旋式密封和离心式密封。

五、作图题

①五棱锥体的主视图与俯视图如图33所示，在其俯视图中，将点1、2′、3、3′、4′、5分别相连接。

②求实长线

a.在主视图中，将上顶面和下底面的投影线均向右延长。

b.作上述延长线的垂线oo′，与上顶面和下底面的投影线延长线分别相交于o′点和o点。

c.在下底面投影线的延长线3o上截取oo₁、oo₂、oo₃、oo₄分别对应等于俯视图中的11′、12′、22′、2′3，即oo₁=11′、oo₂=12′、oo₃=2 2′、oo₄=2′3。d.连接o′o₁、o′o₂、o′o₃、o′o₄，即为俯视图的各线实长。

③作展开图

a.作一等腰梯形11′5′5，使其上底1′5′与俯视图中的1′5′相等，下底15与俯视图中的15相等，等腰梯形高为a（见图33）。

b.以点1为圆心，上述求得的实长线f₂′（见图33）为半径画圆弧，与以点1＇为圆心，俯视图1′2′为半径画圆弧相交于2′点。

c.以点1为圆心、俯视图12为半径画圆弧，与以点2′为圆心，上述求得的实长线f₃′为半径画圆弧相交于2点。

d.以点2为圆心，俯视图23作半径画圆弧，与以点2′为圆心，上述求得的实长线f₄′为半径画圆弧相交于3点。

e.用上述同样的方法分别求出3′、4′、4、5、5′各点。

f.用直线连接各点，即得到五棱锥体的外表面展开图（见图33）。

一、判断题

1.（√） 2.（×） 3.（×） 4.（√） 5.（√） 6.（√）

7.（×） 8.（×） 9.（×） 10.（√） 11.（×） 12.（×）

13.（×） 14.（√） 15.（√） 16.（√） 17.（×） 18.（√）

19.（×） 20.（×）

二、选择题

1.（D） 2.（B） 3.（C） 4.（A） 5.（C）6.（C）

7.（C） 8.（B） 9.（B） 10.（B）

三、计算题

1.解，又因为G1，则v_e=1mm/s

所以

M=TR=We=5000N×1.911mm=9555N·mm

答：平衡后允许偏心距为1.911mm，允许不平衡力矩为9555N·mm。

2.解a=Kd=0.0005×100mm=0.05mm

答：顶间隙为0.05mm。

3.解 依据L=n（Ph_固±Ph_活）

因为：两螺纹旋向相同，故上式取“-”号。

即：L=n（Ph_固-Ph_活） =5×（40-30）mm

=5×10mm

=50mm

答：活动螺母与螺杆同向移动，其距离为50mm。

四、简答题

1.答 精平就是在初平的基础上对设备的水平度做进一步的调整，使之完全达到合格的程度。

2.答 开合螺母应处在闭合状态，溜板箱应处在床身中间位置。

3.答 分6步，即①求圆锥顶点，②画主视图和左视图，③求锥管与圆管的接合点，④求主视图锥管与圆管的接合线，⑤画展开图，⑥画切孔展开图。

4.答 钻刃摆平轮面靠，钻轴左斜出顶角；由刃向背磨后面，上下摆动尾别翘；左右刃面交替磨，两边对称要确保。

5.答 应调整好钻床上深度标尺或实际测量钻出孔的深度，以达到控制钻孔深度的准确性。

6.答 大都采用研点法。

7.答 錾子倾斜情况应随着曲面而变动，即使錾削时的后角保持不变。

8.答 进给机构是由正齿轮副、偏心销、拉杆、棘轮棘爪机构、丝杠螺母副组成。

9.答 传动链、输送链、曳引起重链。

10.答 轮系中至少有一个齿轮的轴线相对机架不固定，而是绕着另一个齿轮轴线转动的轮系称为行星轮系。

11.答 有三个特点，即能够进行多种运动形式的转换，便于润滑、磨损小，使用寿命较长，制造比较方便。

12.答 滚动轴承的定向装配，就是使轴承内圈的偏心（径向圆跳动）与轴颈的偏心；轴承外圈的偏心与轴承座孔的偏心；都分别配置于同一轴向截面内，并按一定的方向装配。

13.答 轴在静止状态时，由于轴的自重而处在轴承中的最低位置，轴颈和轴承孔形成油隙；当轴旋转时（正面看顺时针旋转），油在楔形油隙中产生挤压而提高了压力，即产生了动压；当轴的转速足够高，动压升高到足以平衡轴的载荷时，轴便在轴承中浮起，形成了动压润滑。

14.答 主要有4点。即①作辅助动力源；②保压补漏；③应急动力源；④吸收系统脉动，缓和液压冲击，吸收系统冲击和脉冲。

15.答 用二位三通电磁阀控制的单作用气缸上、下回路。当电磁铁得电时，气缸向上伸出，当电磁铁失电时，气缸在弹簧作用下返回。

五、作图题

答：见图2-9。

直线度误差

答：导轨直线度误差为0.036mm。

一、判断题

1.（√） 2.（×） 3.（×） 4.（×） 5.（√） 6.（√）

7.（×） 8.（×） 9.（×） 10.（√） 11.（×） 12.（√）

13.（√） 14.（×） 15.（√） 16.（√） 17.（√） 18.（√）

19.（×） 20.（√）

二、选择题

1.（B） 2.（A） 3.（D） 4.（A） 5.（A） 6.（A）

7.（D） 8.（D） 9.（A） 10.（A）

三、计算题

1.解

答：将产生10096N的离心力。

2.解

注：负号表示检验棒一端向下偏。

答：平行度的实际误差为-0.005mm/300mm。

3.解

答：钻除的金属材料为0.3N。

四、简答题

1.答 塞尺检验法、压铅检验法和千分尺检验法。

2.答 床身→主轴→横梁→升降台→工作台。

3.答 利用上、下切削刃为直线的刀片或旋转滚刀片的剪切运动来剪裁板料毛坯。

4.答 在砂轮上修磨钻头的切削部分，以得到所需的几何形状及角度，叫做钻头的刃磨。

5.答 用钳子拧出或用尖錾和锤子轻轻剔出；用自制的旋取器将丝锥取出；用气焊或用焊接的方法在折断的丝锥上堆焊一段弯杆或螺母，以便将丝锥拧出；用电火花破坏丝锥后取出；将工件、丝锥退火后钻孔取出（前提是工件允许退火）。

6.答 平尺拉表比较法通常用来检查短导轨在垂直平面内和水平面内的直线度。

7.答 攻不通孔螺纹时，要经常退出丝锥进行清屑，特别是快要攻到底部时更应加倍小心，以免将丝锥折断。

8.答 其目的是避免刨刀回程时与工件相互摩擦。

9.答 滚子链和齿形链。

10.答 定轴轮系、行星轮系、混合轮系。

11.答 导杆机构、曲柄摇杆机构、定块机构。

12.答 同时具备5个条件。即轴承间隙必须适当（一般为0.001d～0.003d，d为轴颈直径）；轴颈应有足够的转速；轴颈与轴承孔应有精确的几何形状和较小的表面粗糙度值；多支承的轴承应保持一定的同轴度；润滑油的黏度要适当。

13.答 依靠滤芯颗粒之间的微孔滤去从侧孔进入油液中的杂质，然后油液再从中孔流出。

14.可观测液压系统中各工作点的压力，以调整到要求的工作压力。

15.浇油润滑，溅油润滑，油绳润滑，弹子油杯润滑，凡士林杯润滑，油泵循环润滑。

五、作图题

答：见图2-10。

直线度误差

答：导轨直线度误差为0.026mm。

一、判断题

1.（×） 2.（√） 3.（√） 4.（√） 5.（√） 6.（√）

7.（√） 8.（×） 9.（√） 10.（√） 11.（√） 12.（√）

13.（√） 14.（×） 15.（√） 16.（×） 17.（√） 18.（√）

19.（√） 20.（×）

二、选择题

1.（C） 2.（D） 3.（D） 4.（B） 5.（A） 6.（A）

7.（D） 8.（A） 9.（B） 10.（A）

三、计算题

1.解

得：z_从=z_主×i=25×2=50

答：从动链轮齿数为50。

2.解 （1）将原始读数换算成与测量工具相适应的斜率值，即+0.008mm/200mm，+0.006mm/200mm，+0.004mm/200mm，+0.004mm/200mm，+0.004mm/200mm，+0.002mm/200mm，0，-0.002mm/200mm，-0.002mm/200mm，-0.004mm/200mm

（2）计算各挡斜率值代数和的平均值G：

（3）各挡斜率值减去平均值

+0.006，+0.004，+0.002，+0.002，+0.002，0，-0.002，-0.004， -0.004，-0.006

（4）将各挡斜率变换成末端点的坐标值，变换如下

（5）导轨全长的最大直线度误差为

δ=H_max-H_min=0.016mm

答：导轨全长上的直线度误差为0.016mm。

3.解 有杆腔的流量为

无杆腔的流量：

答：进入液压缸两腔流量分别为6.28×10^-4m³/s，25.12×10^-4m³/s。

四、简答题

1.答 水平仪是一种测量与自然水平形成倾斜角度的量仪。

2.答 床身→立柱和侧刀架→联接梁及龙门顶→主传动装置→横梁部件→工作台→润滑系统→电力设备→试运转。

3.答 利用高速旋转的铣刀对成叠的板料进行铣切。

4.答 为适应不同的钻削状态，而达到不同的钻削目的，在砂轮上对麻花钻原有的切削刃、边和面进行修改磨制，以得到所需的几何形状，叫做麻花钻的修磨。

5.答 从6个方面看，即从齿数上看、从刃带上看、从倒锥量上看、从后角上看、从主偏角上看、从铰孔的工艺上看。

6.答 通常采用水平仪及检验桥板进行测量。

7.答 配刮研具要得法，上下半瓦标记打；修粗细精刮半瓦，组合刮研去误差；螺钉松紧均有序，合研斑点不虚假；整个刮好加垫片，轴瓦刮研才算罢。

8.答 是将电动机旋转运动转变为滑枕的往复直线运动。

9.答 主动链轮回转时，通过链条与两链轮之间的啮合力，使从动链轮回转，进而实现运动和动力的传递。

10.答 在机修中，为了减少主轴径向圆跳动量，前后两组（或两个）轴承内环的径向圆跳动的最高点，应装在同一方向，并与主轴锥孔中心线偏差量的最高点相反。另外，后轴承的精度应比前轴承低一级。

11.答 平时要注意铣床的润滑，开机前的检查，合理使用机床，时刻注意观察，工作完毕后的清理。

12.答 液控单向阀增加了一个控制活塞，其作用相当于一个微型液压缸。

13.答 单油楔动压轴承和多油楔动压轴承。

14.答 液压泵的吸油口处，液压泵的出口油路上，系统的回油路上，系统的分支油路上，系统外的过渡回路上。

15.答 三瓦式和五瓦式多油楔动压轴承。

五、作图题

答：见图2-11。

作导轨运动曲线的包容线，即AB∥CD从图2-11中不难得出：

每米内最大直线度误差在位置2～3之间，其值为0.01mm。

全长内最大直线度误差在位置5～6之间，其值为0.0375mm。

1.（√） 2.（√） 3.（√） 4.（×） 5.（×） 6.（×）

7.（×） 8.（√） 9.（√） 10.（√） 11.（×） 12.（√）

13.（×） 14.（×） 15.（×） 16.（×） 17.（√） 18.（×）

19.（×） 20.（×） 21.（×） 22.（×） 23.（×） 24.（√）

25.（×） 26.（×） 27.（√） 28.（×） 29.（√） 30.（×）

31.（×） 32.（√） 33.（×） 34.（√） 35.（×） 36.（×）

37.（×） 38.（×） 39.（×） 40.（√） 41.（×） 42.（×）

43.（×） 44.（×） 45.（√） 46.（√） 47.（√） 48.（×）

49.（×） 50.（×） 51.（×） 52.（×） 53.（×） 54.（×）

55.（√） 56.（×） 57.（√） 58.（×） 59.（×） 60.（×）

61.（×） 62.（×） 63.（×） 64.（×） 65.（√） 66.（×）

67.（√） 68.（√） 69.（×） 70.（×） 71.（√） 72.（√）

73.（×） 74.（√） 75.（√） 76.（√） 77.（×） 78.（√）

79.（×） 80.（√） 81.（√） 82.（×） 83.（√） 84.（×）

85.（√） 86.（√） 87.（√） 88.（√） 89.（√） 90.（√）

91.（×） 92.（√） 93.（√） 94.（√） 95.（×） 96.（×）

97.（×） 98.（×） 99.（√） 100.（√） 101.（×） 102.（×）

103.（×） 104.（×） 105.（√） 106.（√） 107.（×） 108.（√）

109.（×） 110.（×） 111.（×） 112.（×） 113.（√） 114.（×）

115.（√） 116.（√） 117.（×） 118.（×） 119.（√） 120.（√）

121.（√） 122.（√） 123.（√） 124.（√） 125.（×） 126.（√）

127.（√） 128.（×） 129.（√） 130.（×） 131.（×） 132.（√）

133.（√） 134.（√） 135.（√） 136.（√） 137.（√） 138（√）

139.（×） 140.（×） 141.（√） 142.（√） 143.（√） 144.（√）

145.（√） 146.（×） 147.（√） 148.（√） 149.（√） 150.（√）

151.（√） 152.（√） 153.（√） 154.（√） 155.（×） 156.（√）

157.（×） 158.（√） 159.（×） 160.（×） 161.（×） 162.（×）

163.（√） 164.（×） 165.（×） 166.（×） 167.（√） 168.（√）

169.（√） 170.（√） 171.（√） 172.（√） 173.（×） 174.（×）

175.（×） 176.（√） 177.（√） 178.（√） 179.（×） 180.（√）

181.（×） 182.（×） 183.（√） 184.（√） 185.（×） 186.（×）

187.（√） 188.（√） 189.（√） 190.（√） 191.（×） 192.（√）

193.（√） 194.（√） 195.（√） 196.（√） 197.（×） 198.（√）

199.（√） 200.（√） 201.（×） 202.（√） 203.（√） 204.（√）

205.（×） 206.（√） 207.（√） 208.（√） 209.（√） 210.（√）

211.（×） 212.（×） 213.（√） 214.（×） 215.（√） 216.（√）

217.（√） 218.（√） 219.（×） 220.（√） 221.（√） 222.（×）

223.（×） 224.（×） 225.（√） 226.（×） 227.（√） 228.（√）

229.（×） 230.（√） 231.（√） 232.（√） 233.（√） 234.（×）

235.（×） 236.（√） 237.（√） 238.（×） 239.（√） 240.（×）

241.（×） 242.（×） 243.（√） 244.（√） 245.（√） 246.（√）

247.（×） 248.（√） 249.（√） 250.（√） 251.（√） 252.（√）

253.（√） 254.（×） 255.（×） 256.（×） 257.（×） 258.（√）

259.（×） 260.（√） 261.（×） 262.（×） 263.（√） 264.（√）

265.（×） 266.（√） 267.（×） 268.（×） 269.（√） 270.（√）

271.（×） 272.（√） 273.（√） 274.（×） 275.（×） 276.（√）

277.（×） 278.（√） 279.（×） 280.（√） 281.（√） 282.（√）

283.（√） 284.（×） 285.（√） 286.（√） 287.（×） 288.（√）

289.（√） 290.（×） 291.（×） 292.（×） 293.（×） 294.（√）

295.（×） 296.（√） 297.（√） 298.（√） 299.（√） 300.（√）

301.（√） 302.（×） 303.（√） 304.（×） 305.（√） 306.（√）

307.（×） 308.（√） 309.（√） 310.（√） 311.（×） 312.（×）

313.（×） 314.（√） 315.（√） 316.（×） 317.（√） 318.（√）

319.（×） 320.（√） 321.（×） 322.（√） 323.（×） 324.（√）

325.（×） 326.（×） 327.（√） 328.（√） 329.（√） 330.（√）

331.（×） 332.（×） 333.（√） 334.（×） 335.（√） 336.（√）

337.（√） 338.（√） 339.（√） 340.（√） 341.（×） 342.（×）

343.（×） 344.（√） 345.（×） 346.（√） 347.（√） 348.（√）

349.（√） 350.（×） 351.（×） 352.（√） 353.（√） 354.（√）

355.（√） 356.（×） 357.（×） 358.（√） 359.（√） 360.（×）

361.（×） 362.（×） 363.（√） 364.（×） 365.（√） 366.（√）

367.（√） 368.（√） 369.（×） 370.（×） 371.（√） 372.（√）

373.（√） 374.（×） 375.（√） 376.（×） 377.（√） 378.（√）

379.（×） 380.（×） 381.（×） 382.（√） 383.（√） 384.（√）

385.（√） 386.（×） 387.（×） 388.（√） 389.（√） 390.（√）

391.（√） 392.（√） 393.（√） 394.（√） 395.（×） 396.（√）

397.（√） 398.（√） 399.（×） 400.（√） 401.（√） 402.（√）

403.（×） 404.（×） 405.（×） 406.（√） 407.（×） 408.（√）

409.（√） 410.（√） 411.（√） 412.（√） 413.（√） 414.（√）

415.（×） 416.（×） 417.（√） 418.（√） 419.（×） 420.（×）

1.（C） 2.（D） 3.（C） 4.（C） 5.（B） 6.（B）

7.（A） 8.（A） 9.（C） 10.（D） 11.（D） 12.（A）

13.（C） 14.（B） 15.（A） 16.（C） 17.（B） 18.（B）

19.（C） 20.（D） 21.（D） 22.（D） 23.（B） 24.（C）

25.（A） 26.（C） 27.（D） 28.（B） 29.（C） 30.（D）

31.（A） 32.（D） 33.（B） 34.（A） 35.（C） 36.（A）

37.（C） 38.（D） 39.（B） 40.（A） 41.（D） 42.（C）

43.（B） 44.（C） 45.（B） 46.（B） 47.（A） 48.（C）

49.（A） 50.（C） 51.（D） 52.（D） 53.（C） 54.（D）

55.（A） 56.（B） 57.（D） 58.（C） 59.（D） 60.（B）

61.（D） 62.（D） 63.（C） 64.（C） 65.（B） 66.（A）

67.（C） 68.（C） 69.（B） 70.（C） 71.（D） 72.（C）

73.（C） 74.（D） 75.（C） 76.（D） 77.（B） 78.（A）

79.（D） 80.（B） 81.（D） 82.（D） 83.（B） 84.（A）

85.（B） 86.（C） 87.（B） 88.（A） 89.（D） 90.（C）

91.（B） 92.（B） 93.（B） 94.（C） 95.（D） 96.（D）

97.（B） 98.（A） 99.（C） 100.（A） 101.（D） 102.（C）

103.（B） 104.（A） 105.（C） 106.（D） 107.（D） 108.（C）

109.（A） 110.（B） 111.（D） 112.（A） 113.（B） 114.（D）

115.（C） 116.（C） 117.（C） 118.（B） 119.（C） 120.（D）

121.（C） 122.（A） 123.（D） 124.（A） 125.（C） 126.（C）

127.（D） 128.（A） 129.（D） 130.（B） 131.（C） 132.（C）

133.（A） 134.（B） 135.（D） 136.（C） 137.（C） 138.（C）

139.（B） 140.（D） 141.（C） 142.（C） 143.（B） 144.（C）

145.（C） 146.（D） 147.（A） 148.（B） 149.（B） 150.（A）

151.（B） 152.（C） 153.（D） 154.（D） 155.（D） 156.（A）

157.（A） 158.（C） 159.（C） 160.（B） 161.（B） 162.（A）

163.（B） 164.（B） 165.（C） 166.（A） 167.（D） 168.（C）

169.（A） 170.（C） 171.（B） 172.（C） 173.（B） 174.（C）

175.（A） 176.（C） 177.（C） 178.（B） 179.（C） 180.（B）

181.（B） 182.（D） 183.（A） 184.（C） 185.（C） 186.（A）

187.（C） 188.（B） 189.（D） 190.（D） 191.（A） 192.（A）

193.（C） 194.（C） 195.（B） 196.（C） 197.（B） 198.（D）

199.（B） 200.（B） 201.（C） 202.（A） 203.（A） 204.（B）

205.（C） 206.（B） 207.（C） 208.（C） 209.（B） 210.（A）

211.（C） 212.（B） 213.（C） 214.（C） 215.（A） 216.（B）

217.（B） 218.（C） 219.（B） 220.（C） 221.（C） 222.（B）

223.（B） 224.（B） 225.（B） 226.（B） 227.（C） 228.（A）

229.（A） 230.（C） 231.（A） 232.（D） 233.（B） 234.（B）

235.（D） 236.（D） 237.（C） 238.（A） 239.（B） 240.（A）

241.（A） 242.（B） 243.（D） 244.（C）

1.解 依据公式得出

答：允许的偏心距为10.1μm，剩余不平衡力矩为99N·mm。

2.解 （1）无杆腔进油

（2）有杆腔进油：有效作用面积

答：无杆腔流量为25×10^-4m³/s，有杆腔流量为19×10^-4m³/s。

3.解 活塞有效作用面积为

所以工作台的运动速度为

答：工作台的速度为0.002m/s。

4.解（主激振频率就是转速频率）

20Hz<25Hz该系统属刚性支承

答：该系统属刚性支承。

5.解 根据 相对误差=（绝对误差/实测值）×100%

即 ±2%=（绝对误差/900℃）×100%

得 绝对误差=900℃×（±2%）=±18℃

即 -18℃≤测量值误差≤18℃

答：绝对误差为±18℃。

6.解 168°+3′13.5″=168°3′13.5″

答：经纬仪所示的角度数值为168°3′13.5″。

7.解（1）按零位误差修正各读数得1，-3，2，4，-3

（2）按上述读数，作误差曲线，并画出其包容线。

（3）求安装水平误差，见图52。

图52

答：此截面安装误差为arctan0.000043。

8.解 由H₁=H-¹.1104×（D-D₁）

得B=H-H₁=1.1104×（D-D₁）

=1.1104×（112mm-80mm）

=1.1104×32mm

=35.5328mm≈35.533mm

答：检验平尺应磨去35.533mm。

9.解 最大凸起量

最大低凹量

答：最大凸起量为85µm，最大低凹量为35µm。

10.解 垫片厚度的增加量

δ=∆L-∆L′=0.5mm-0.2mm=0.3mm

新垫片的厚度为4.7mm+0.3mm=5.3mm

答：新垫片的厚度为5.3mm。

11.解 δ=Kd×10^-4=1×1000×160×10^-4μm=16μm=0.016mm

答：镗杆与衬套之间的实际配合间隙应为0.016mm。

12.解

答：δ_min和δ_max分别为5.04mm和5.08mm。

13.解 左位置

①速度

②运动方向：活塞向右运动

③克服的负载F_左=pA₂=25×10⁵Pa×0.005m²

=12500N

中位置

①速度

②运动方向：活塞向右运动

③克服的负载F_中=pA₁=25×10⁵Pa×0.001m²

=2500N

右位置

①速度

②运动方向：活塞向右运动

③克服的负载F_右=p（A₂-A₁）=25×10⁵Pa×（0.005-0.001）m²

=10000N

答：换向阀处于左位置时，速度为0.0834m/s，活塞向右运动，克服的负载为12500N；换向阀处于中位置时，速度为0.417m/s，活塞向右运动，克服的负载为2500N；换向阀处于右位置时，速度为0.10425m/s，活塞向左运动，克服的负载为10000N。

14.解20×2=40mm

答：滑块行程为40mm。

15.解 依据差动连接得

所以

答：泵的供油流量为0.85×10-⁴m³/s。

16.解 最大速度

最大推力

答：最大速度为0.0796m/s，最大推力为5655N。

17.解①在200mm长度内

②在250mm长度内

③在500mm长度内

答：导轨在200mm、250mm、500mm长度内分别相差0.004mm、0.005mm、0.01mm。

1.答 修刮下工作台的顶面，如仍然超差，则修刮上工作台顶面至要求。

2.答 对比两条曲线的阴影区，修刮垂直和水平两个方向有余量的部分导轨面，修刮到水平、垂直两个方向导轨直线度误差均有所减小后，再用上述检验方法对导轨的直线度测量一次，依据测量结果综合分析后，确定修刮部位，这就是逐渐趋近要求精度的修复方法。

3.答 重新修磨头架主轴锥孔至要求。

4.答 修刮头架底面或修刮底盘上平面至要求。

5.答 ①固定指示表，使其测头依次分别触及主轴锥面的两个极限位置；②转动主轴进行检验，指示表读数的最大差值即为主轴定心锥面的径向圆跳动误差。

6.答 ①在工作台上的专用检具上放一把直角尺，调整直角尺使其一边与工作台移动方向平行；②将指示表固定在砂轮架上，使其测头触及直角尺的另一边；③移动砂轮架在全行程上进行检验，指示表读数的最大代数差值即为砂轮架移动对工作台移动的垂直度误差。

7.答 ①若是头架主轴中心线高于砂轮主轴中心线，则可在平面磨床上将上工作台的下底面（即与下工作台的连接面）按超差值修磨；②若是砂轮主轴中心线高于头架主轴中心线，则可将砂轮架下方的滑鞍座与床身按超差值磨去。

8.答 松开用来紧固内圆磨具支架底座和支架体壳的螺钉，再将其两侧的螺钉拧下，同时取下两个垫圈，再用螺钉旋具调节其正面的球头螺钉，直至等高精度合格为止。

9.答 修刮下滑座下导轨面底平面至要求。

10.答 修刮主轴箱平导轨面的平面至要求。

11.答 ①调整空心主轴、平旋盘轴上的圆锥滚子轴承，使其有适当的间隙；②修复主轴，更换钢套；③修刮尾部箱体及滑座各导轨面。

12.答 修刮下滑座的下导轨面和上导轨面至要求。

13.答 修刮上滑座上面的圆形导轨面至要求。

14.答 ①将指示表固定在机床上，使其测头顶在平旋盘端面上；②旋转平旋盘进行检验，指示表读数的最大差值即为轴向圆跳动误差。

15.答 ①把主轴伸出5倍主轴直径的长度L；②在工作台面上放一根平尺，使其与主轴中心线相平行；③在平尺上放一个指示表座，使其测头顶在主轴的上素线；④移动指示表座，在主轴端部和靠近平旋盘的地方进行检验，记录下指示表读数的最大差值；⑤然后，将主轴回转180°，再如上检验一次；⑥两次测量结果的代数和的一半即为平行度误差。

16.答 修刮工作台下导轨面至要求。

17.答 ①使工作台位于行程的中间位置；②把精密水平仪和桥板放置在工作台上，沿O-X和O-Y两个方向，在间距为500mm的不同位置进行测量，并测取读数，进而得出工作台面的平面度偏差。

18.答 视平面度超差情况，可先精刨或导轨磨修整之后，再精刮工作台面至要求，或直接精刮工作台表面至要求。

19.答 ①把指示表安置在机床一固定部件上，使其测头触及基准T形槽测量面或T形角尺检验面；②移动工作台进行检验，指示表读数的最大差值即为平行度偏差。

20.答 调整主轴前轴承的间隙至要求。

21.答 修刮工作台下导轨面至要求。

22.答 修刮水平铣头溜板滑座下导轨面至要求。

23.答 ①将平尺水平放置在工作台中心位置，且应与工作台移动方向（X轴线）相平行，并且将工作台锁紧在其行程的中间位置；②将水平铣头锁紧在其行程的较低位置；③将指示表固定在水平主轴上，使其测头触及平尺检验面，测取读数，然后使主轴回转180°，再测取读数，则两次读数的差值除以两点间的距离所得结果即为垂直度偏差。

图53 垫铁分布图

24.答①按图53所示，在床身底部放置三块垫铁；②将工作台和砂轮架卸去，然后在床身和砂轮架的平导轨中央平行于导轨方向安放一个水平仪，依据水平仪的读数调整三块垫铁，直到合格为止。

25.答 利用操纵箱两侧调节螺钉调整。冲击时应将螺钉拧入，停滞时应将螺钉拧出。

26.答 起动磨头电动机，待将电动机转向调校正确后，装上传动带。先点动起动磨头电动机，待磨头轴承油膜形成后，再正式起动磨头电动机，直到磨头沿空运转试验合格为止。

27.答 慢速移动工作台，把左右两边的换向撞块紧固在适当的位置上，然后快速引进磨头进行试验，直到达到规定要求为止。

28.答 主要部件的装配→调整后立柱刀杆支座与主轴的重合度→总装精度调整→空运转试验→机床负荷试验。

29.答①床身上装齿条，②工作台部件装配，③装下滑座夹紧装置，④装前立柱，⑤装回转工作台，⑥装主轴箱，⑦装垂直光杠。

30.答 工作台移动时对工作台平面的平行度误差、主轴箱垂直移动对工作台平面的垂直度误差、主轴轴线对前立柱导轨的垂直度误差、工作台移动对主轴侧素线的平行度误差、工作台分度精度和角度重复定位精度。

31.答 最大进给力试验和主轴最大转矩及最大功率试验。

32.答 安装垫铁→安装床身→安装立柱和横梁→安装刀架→安装电动机→调整床身的水平和立柱的垂直度→试运转。

33.答 安放地脚螺栓→初平→二次灌浆→拧紧地脚螺栓。

34.答 安装右立柱→安装左立柱→吊装横梁。

35.答 垫好方木→吊放横刀架→安装升降螺杆、横轴和齿轮箱→调横刀架水平→安装侧刀架→连接平衡锤钢丝绳。

36.答 低速→高速→铣头主轴试运转→全部试运转。

37.答 常用的划线方法有5种。即工件移位法、平台接长法、导轨与平尺的调整法、水准法拼凑平台、特大型工件划线的拉线与吊线法。

38.答 ①基准的选择：一般情况下，应以其设计时的中心线或主要表面，作为划线基准；②安放位置：利用一些辅助工具，例如将带孔的工件穿在心轴上，带圆弧面的工件支持在V形块上，某些畸形工件固定在方箱上、直角铁上或自定心卡盘等工具上。

39.答 ①应选择待加工的孔和面最多的一面作为第一划线位置；②要求有可靠的支承和保护措施；③在划线过程中，每划一条线要认真检查，特别是对翻转困难、不具备复查条件的大型工件，每划完一个部位，便需及时复查一次，对一些重要的加工尺寸更需反复检查。

40.答 当大型工件的长度超过划线平台的1/3时，先将工件放置在划线平台的中间位置。找正后，划出所有能够划到部位的线，然后将工件分别向左右移位，经过找正，使第一次划的线与划线平台平行，就可划出大件左右端所有的线。

41.答 当大型工件的长度比划线平台略长时，则以最大的平台为基准，在工件需要划线的部位，用较长的平板或平尺，接出基准平台的外端，找正各平面之间的平行度，以及接长平台面至基准平台面之间的尺寸，然后将工件支承在基准平台面上，绝不能让工件接触长的平板或平尺，使用划线盘在这些平板和平尺上移动进行划线。

42.答 分6步进行。即分析图样，装夹工件→划中心十字线→划分度射线→定曲率半径→连接凸轮曲线→打样冲孔。

43.答 工件损坏的解决办法是正确夹持工件或适度地控制夹紧力；工件形状不正确如工件中间凸起、塌边、塌角的解决办法是正确选择锉刀，正确地掌握操作技能；尺寸超过规定范围的解决办法是确保划线正确，或在操作过程中（特别是在精锉时），要经常检查尺寸的变化；表面不光洁的解决办法是锉刀选择要得当，或打光方法要正确。

44.答 锉刀除向前运动外，还要沿工件被加工圆弧面摆动。

45.答 锉刀除向前运动外，锉刀本身还要做一定的旋转运动和向左移动。

46.答 ①钻孔前划好基准，划线要很准确，划线误差不超过0.10mm，对直径较大的孔需划出扩孔前的圆周线；②用0.5倍孔径的钻头按划线钻孔；③对基准边扩、镗，边测量（基准可以是待加工的孔，也可以是已加工好的孔），直至符合要求为止。

47.答 ①在精度较高的钻床上，采用镗铰的方法进行加工；②准确划线；③分别在工件各孔的中心位置上钻，攻小螺纹孔；④制作与孔数相同的、外径磨至同一尺寸的若干个带孔的校正圆柱；⑤把若干个圆柱用螺钉装于工件各孔的中心位置，并用量具找正各圆柱的中心距尺寸与图样要求的各孔中心距一致，然后紧固各找正好的圆柱；⑥工件加工前，在钻床主轴装上杠杆指示表并找正其中任意一个圆柱，使之与钻床主轴同轴，然后固定工件与机床主轴的相对位置并拆去该圆柱；⑦在拆去找正圆柱的工件位置上钻、扩、镗孔并留铰削余量，最后铰削至符合图样要求；⑧按照上述方法逐个加工其他各孔直至符合图样要求为止。

48.答 砂轮要求不特殊，选择通用砂轮就可以，外圆轮侧修平整，圆角成小月牙弧。

49.答 主刃摆平轮面靠，钻轴左斜出顶角，由刃向背磨后面，上下摆动尾别翘。

50.答 刀对轮角刃别翘，钻尾压下弧后角，轮侧钻轴夹55（度），上下勿动平进刀。

51.答 钻轴左斜15度，尾柄下压约55（度），外刃轮侧夹“τ”角，钻芯缓进别烧煳。

52.答 片砂轮、小砂轮，垂直外刃两平分，开槽选在高刃上，槽侧后角要留心。

53.答 磨料选得不能太粗；研磨液选用要适当；研磨剂要涂得厚薄适当而且均匀；研磨时要保持清洁，千万不能混入杂质。

54.答 研磨时压力要适度，不能过大；研磨剂要涂得厚薄适当，千万不能涂得太厚，以至于工作边缘挤出的研磨剂未及时擦去仍继续研磨；运动轨迹要错开；研磨平板选用要适当。

55.答 研磨剂要涂抹均匀；研磨时，孔口挤出的研磨剂要及时擦去；研磨棒伸出的长度要适当，不能太大；研磨棒与工件孔之间的间隙不要太大；研磨时研具相对于工件孔的径向摆动不能太大；要确保工件内孔本身的锥度或研磨棒的锥度在公差允许的范围内。

56.答 采用粘迭法。即将薄片量块粘迭在同精度的15～20mm厚的辅助垫块上，用右手捏牢辅助垫块两侧面，用左手拇指和中、食指等以八字形分别抓住它的两端面，做直线往复并伴以微量侧向移动的研磨运动。

57.答 需用辅助夹具夹牢固，然后将工件与夹具成为一体的组合体用双手以八字形分别从工件两边捏牢夹具，并对夹具施加均匀的微量压力，做直线往复并伴以微量侧向移动的研磨运动。

58.答 利用仪器的触针在被测表面上轻轻划过，被测表面的微观不平轮廓将使触针做垂直方向的位移，再通过传感器，（测头）将位移变化量转换成电量的变化，再经信号放大后传入计算机，经其处理计算后显示出被测表面粗糙度的评定参考数值，还可将被测表面轮廓的误差绘制成图形，即误差图。

59.答 修磨横刃，磨出月牙圆弧槽，采用双重顶角，适当加大后角。

60.答 在外刃上磨出单边分屑槽，并适当减小它的前角；选用较小的顶角（2φ=118°）并加大月牙槽月弧半径。

61.答 钻芯稍高弧槽浅，刃磨对称是关键，一侧外刃浅开槽，时连时分屑易断。

62.答 粗刮→细刮→精刮。

63.答 对于磨头主轴轴瓦与球头螺钉在拆装时，应打记号：按对装配→刮研主轴箱体的底面→粗刮轴瓦→合研精刮轴瓦。

64.答 纵向进给外圆磨削、横向进给外圆磨削、外圆无心磨削。

65.答 磨削时，砂轮除做回转运动（主运动）外，还做连续的横向（切入）进给运动；工件只做旋转（圆周进给）运动，不做往复运动。

66.答 床身、工作台、头架、尾座、砂轮、砂轮架、内圆磨头等。

67.答 床身用来支承各部件，承受重力与切削力，并保证其上各部件的相对位置精度及移动部件的运动精度。

68.答 转动手轮，通过各级齿轮将运动传给齿条，而齿条固定安装在下工作台底面上，这样工作台则做纵向往复进给运动，即实现手动纵向进给；当液压油进入液压缸，推动活塞并压缩弹簧，使齿轮z=15和z=72脱开啮合面，切断手动纵向进给传动链，这样液压传动实现纵向往复进给运动，即实现自动纵向进给。

69.答 三种。即三层主轴结构、两层半主轴结构、两层主轴结构。

70.答 集中传动就是主传动中全部变速机构与主轴箱组件都装在主轴箱内。

71.答 转进给方式适用于镗削、钻削、加工外圆中的进给。

72.答 分进给方式适用于铣削中的进给。

73.答 外行星式圆柱齿轮行星差动机构和锥齿轮行星差动机构。

74.答 液压缸推动的机械夹紧机构和液压缸推动碟形弹簧夹紧液压松开的夹紧机构。

75.答 定位销定位、端齿盘定位、圆光栅或圆感应同步器检测分度定位。

76.答 横梁移动式龙门铣床和龙门架移动式龙门铣床。

77.答 光学平直仪由平行光管、测微机构、读数放大镜组成的本体及体外平面反射镜组合而成。

78.答 光学计主要用于比较测量：①测量零件的外径和长度尺寸；②测量外螺纹的中径（必须使用三针附件）；③将光学计管装在其他设备上，用于精密调整，检验和控制尺寸；④作为长度量值传递器，用来检定5级、6级量块及量规等。

79.答 底座、立柱、横臂、光学计管、工作台。

80.答 主要用于测量平行平面的长度、球和圆柱体的直径等。若配以附件，还可测量孔的直径、螺纹的中径和螺距等。

81.答 测座、尾座、万能工作台和底座等组成。

82.答 上下移动、横向移动、左右摆动、水平移动、沿测量轴轴线方向左右移动。

83.答 精密玻璃刻度尺→固定分划尺→螺旋线分划板。

84.答 经纬仪是用于测量角度和分度的高精度光学仪器。在机械行业中常用来测量精密机床，如坐标镗床的水平转台、万能转台以及精密滚齿机和齿轮磨床的分度精度的测量。

85.答 照准部分、水平度部分、基座部分。

86.答 投影仪用来测量复杂形状和细小零件的轮廓形状及有关尺寸，如成形刀具、凸轮、样板、量规等。

87.答 投影屏、中壳体、工作台、读数设置、底座、光学系统。

88.答 透射照明系统和反射照明系统。两者可同时使用，又可单独使用。

89.答 光切显微镜是采用非接触法测量表面粗糙度的光学仪器。

90.答 基座、立柱、壳体、横臂、坐标工作台、测微鼓轮。

91.答 主体顶部、主体内部、主体外部。

92.答 底座，纵向滑台，横向滑台，主显微镜，纵、横向投影读数器。

93.答 工具显微镜是用来测量工件的长度和角度，并可检定零件的形状。

94.答 轮廓目镜头是用来把刻制在分划板上的被测件的标准轮廓与被测件的实际轮廓相比较，从而确定被测轮廓的误差。

95.答 测角目镜头是用来瞄准被测件和测量角度的。

96.答 双像目镜头是利用双像棱镜的成像特性对被测件成像，再通过目镜放大，进行观察和瞄准。

97.答 分为四步。即选择工作台和测帽，调整工作台表面与测量轴线的垂直度，调整仪器零位，测量。

98.答 分为八步。即调平被测转台；整平经纬仪；调整望远镜使其处于水平位置；把被测回转台的刻度盘与游标对准零位，同时使微分刻度值及游标盘精确对零；放置并调整平行光管；测量；读数；数据处理及误差计算。

99.答 分为七步。即选装物镜、接电源、安放被测零件、调整、找正、确定取样长度l和评定长度ln、测量。

100.答 分为五步。即安放被测件，使两个灯丝重合，使现场中出现干涉条纹，使干涉条纹与加工痕迹垂直，求出评定长度上的Rz。

101.答 可作如下测量：孔的形状误差、圆弧半径、平面孔分度误差、周向孔分度误差等。

102.答 分为外循环式和内循环式。

103.答 有六种。即垫片式、螺纹式、弹簧式、齿差式、另一种弹簧式、随动式。

104.答 静压螺旋传动机构采用的是牙较高的梯形螺纹。在螺母每圈螺纹的中径处开有3～6个间隔均匀的油腔。同一素线上同一侧的油腔相连通，并用一个节流阀控制螺纹牙两侧的间隙和油腔压力。

105.答 离合器的功用是通过接通和脱开传递或切断两轴间的运动和转矩。

106.答 只能实现一个方向超越的离合器称为单向超越离合器；能实现正、反两个方向超越的离合器称为双向超越离合器。

107.答 优点：①在任何转速条件下，主、从动两轴均可以分离或接合；②接合平稳，冲击和振动小；③过载时两摩擦面之间打滑，自动起保护作用。缺点：①需要较大的进给力，②传递的转矩较小。

108.答 静压轴承一般由供油系统、节流器和轴承三部组成。

109.答 分为定量式和定压式两类。

110.答 有三种。即轴承油腔漏油，加剧轴颈和轴承的摩擦，使轴承热、“抱轴”；节流器间隙堵塞，致使四个油腔压力不等；油腔压力产生波动，使主轴产生振动。

111.答 定量式静压轴承指每个油腔各由一个定量泵供给恒定的流量。

112.答 定压式静压轴承指由一个共同的液压泵供油，在通往轴承各油腔的油路上设置节流器，利用节流器的调压作用，使各个承载油腔的压力按外载荷的变化自行调节，从而平衡外载荷。

113.答 将主轴外锥键槽处配镶键→在主轴两端配车堵头，并钻好两端中心孔→在磨床磨各外圆及外锥面→在所有磨小的外圆表面刷镀（铁）→磨削刷镀后的各轴颈至要求（有的外圆、外锥面需配磨）

114.答 有研磨、镀铬、重新渗氮、更换新件。

115.答 珩孔，更换新钢套。

116.答 空心轴与平旋盘轴内孔相配，外圆和与空心轴前轴承相配，外圆可采用镀铬修复；空心轴前轴承定位端面可精磨修复；表面粗糙度超差时，可更换淬火钢套，然后修磨内孔至要求。

117.答 若平旋盘轴各表面超差，可镀铬后精磨至要求。

118.答 有五部分。即驱动系统、支承系统、解算和标定电路、幅值和相位指示系统、找正装置。

119.答 软支承和硬支承两大类。

120.答 平衡精度就是转子经平衡后允许其存在不平衡量的大小。

121.答 剩余不平衡力矩M和偏心速度。

122.答 通常分为四类。即齿轮泵、叶片泵、柱塞泵、螺杆泵。

123.答 结构简单，制造方便，价格低廉，体积小、质量轻，自吸性能好，对油的污染不敏感，工作可靠，便于维修。

124.答 双作用叶片泵就是转子旋转一周，叶片在转子叶片槽内滑动两次，完成两次吸油和两次压油。

125.答 单作用叶片泵就是转子每转一周，吸、压油各一次。

126.答 轴向柱塞泵和径向柱塞泵。

127.答 斜盘式轴向柱塞泵和斜轴式柱塞泵。

128.答 柱塞泵常用在高压大流量和流量需要调节的液压系统中。

129.答 改变液压马达的进出油的方向。

130.答 高速液压马达和低速液压马达。

131.答 可分为三类。即活塞式、柱塞式、组合式。

132.答 单作用式和双作用式。

133.答 当单活塞杆液压缸的左、右两腔同时通压力油时，就称为差动连接。

134.答 缸体固定结构和活塞杆固定结构。

135.答 当活塞快速运动接近终点位置，即缸盖或缸底时，通过节流的方法增大回油的阻力，使液压缸的排油腔产生足够的缓冲压力，致使活塞减速，从而避免其与缸盖（或缸底）快速相撞。

136.答 有三种，包括可调节流缓冲装置、可变节流缓冲装置、间隙缓冲位置。

137.答 ①导轨精度低，压板，镶条调得过紧；②导轨面上有锈斑、导轨刮研点子数不够，且不均匀；③导轨上开设的油槽深度太浅；④液压缸轴线与导轨平行度超差；⑤液压缸缸体孔、活塞杆及活塞精度低；⑥液压缸装配及安装精度低、活塞、活塞杆、缸体孔及缸盖孔的同轴度超差；⑦液压缸、活塞或缸盖密封过紧、阻滞或过松；⑧停机时间过长，导轨有锈蚀，导轨润滑节流器堵塞，润滑断油；⑨液压系统中进入空气；⑩各种液压元件及液压系统不当；液压油黏度及油温的变化；密封不好；电动机转速不均匀等。

138.答 污染、发热、泄漏、泡沫。

139.答 单作用气缸和双作用气缸。

140.答 普遍气缸、缓冲气缸、气-液阻尼缸、摆动气缸、冲击气缸、步进气缸。

141.答 活塞式气缸、薄膜式气缸、伸缩式气缸。

142.答 第一阶段：复位段；第二阶段：蓄能段；第三阶段：冲击段。

143.答 三种，即叶片式、活塞式、齿轮式。

144.答 包括三个方面，即工艺条件方面的检查、设备状况方面的检查、安全装置方面的检查。

145.答 大约有10个。如压力容器定期检查制度、压力容器维护保养制度、压力容器紧急情况处理制度、压力容器交接班制度、压力容器事故报告与处理制度。

146.答 床身→溜板→刀架下滑座→刀架。

147.答①刀架移动的直线度要求；②在垂直平面内刀架移动与主轴轴线平行度要求。

148.答 修复蜗杆的十字接头和长板。

149.答①下滑板与升降台装配尺寸链的修复，②升降台的修理，③升降台的装配与调整。

150.答 主要是修正因升降台有关导轨面与其相应的下滑板导轨面经过刮削或磨削修复后，致使螺母座孔中心相对于安装丝杠的孔中心向右下方偏离的偏移量。

151.答 齿条轴、齿轮、定位套。

152.答 进给丝杠轴向间隙的调整、操纵机构的装配、保证两端轴架孔与螺母中心的同轴。

153.答 ①刮研活折板与活折板支架相配合的表面至要求，达到活折板能在活折板支架内无阻滞地自由落下；②活折板支架锥孔与活折板相配的锥孔，必须在一起铰削，然后再把活折板锥孔单独铰削一次，以保证两者拼装后活折板能在支架内轻松转动90%以上。

154.答 ①滑移齿轮的拨动座应能轻松移动；②确保齿轮在轴上每个位置的正确定位；③相啮合的齿轮的侧向错位（即不重合），应小于其宽度的5%；④变速手柄位置必须与标牌上的标志相符合；⑤各螺钉及销座要紧固。

155.答 前后顶尖等高尺寸链、横向进给装配尺寸链、三杠装配尺寸链。

156.答 床身的水平导轨和垂直导轨的磨损，横梁的水平导轨和垂直导轨的磨损。

157.答 活折板与铰链销的磨损，滑枕与床身压板导轨的磨损，方滑块、圆滑块与摇杆导向槽面间的磨损，横梁导轨的磨损。

158.答 分为两级，即一级保养和二级保养。

159.答 四个方面，即数控系统的维护，机械部件的维护，液压、气动系统的维护，机床精度的维护。

160.答 软方法和硬方法。

161.答 即通过系统参数补偿来实现。

162.答 即通过机床大修来实现。

1.答 如图54所示。

2.答 如图55所示。

图54 最基本的调压回路

图55 最常用的减压回路

3.答 如图56所示。

4.答 如图57所示。

图56 自动补油保压回路

图57 液压缸差动连接快速运动回路

5.答 如图58所示。

6.答 如图59所示。

图58 单作用缸换向回路

图59 气源压力控制回路

7.解 （1）将原始读数转换成与测量工具长度相适应的斜率值，例如：+0.04mm/1000mm可转换成+0.008mm/200mm。

已知测得的十个读数转换成如下（不再写分母）

+0.008mm，+0.006mm，+0.004mm，+0.004mm，+0.004mm，+0.002mm，0，-0.002mm，-0.002mm，-0.004mm。

（2）计算各挡斜率值代数和的平均值

（3）各挡斜率值减去平均值，其结果如下：

+0.006mm，+0.004mm，+0.002mm，+0.002mm，+0.002mm，0，-0.002mm，-0.004mm，-0.004mm，-0.006mm

（4）将已减去平均值的各挡斜率转换成各挡末端点的坐标值M_i（i=1，2，3，…，n），转换如下：

（5）导轨全长上的最大直线度误差为

δ=H_max=+0.016mm

（6）导轨误差曲线图如图60所示。

图60 导轨误差曲线图

从图60中不难看出：

1）最大误差出现在五、六两挡上。

2）正号表示曲线呈凸形。

3）曲线两端点的连线正好与横坐标轴重合。

答：导轨全长上直线度误差为0.016mm。

8.依据已知条件，作出误差曲线，并画出其包容线，如图61所示。

图61 安装水平误差曲线

1—误差曲线 2—包容线

从图61可以看出：

图中的横坐标表示的是水平面。包容线对其的倾斜度误差就是安装水平误差，图61所示的倾斜度误差在全长上为5.8格。则依据公式

式中 ∆h_i——两测量点的高度差（mm）

η——仪器分度值（″）

L——桥板跨距（mm）；

α_i——仪器读数（格）。

∆h_i=（0.005/1000）×4×300×5.8mm=0.0348mm

所以误差值为

查表α=4.5″

1.工作台的纵向移动

如图62所示。

图62 工作台移动时倾斜检验简图

（1）检验方法及误差值的确定

1）当工作台在垂直平面内的直线度中的工作台纵向移动检验合格后，将水平仪原位转动90°。

2）纵向移动工作台，每隔500mm（或小于500mm）记录一次水平仪的读数，在全部行程上至少记录8个读数。

3）水平仪在每1m行程上的读数的最大代数差即为1m行程上的倾斜度误差；水平仪在全部行程上的读数的最大代数差即为全部行程上的倾斜度误差。

（2）超差调整 修刮下滑座的下导轨面底平面至要求（兼顾工作台在垂直平面内纵向移动的直线度）。

2.工作台的横向移动

如图62b所示。

（1）检验方法及误差值的确定

1）在上述一中的2检验合格后，将水平仪原位转动90°。

2）横向移动工作台，每隔500mm（或小于500mm）记录一次水平仪的读数，在全部行程上至少记录3个读数。

3）水平仪在每1m行程上的读数的最大代数差即为1m行程上的倾斜度误差，水平仪在全部行程上的读数的最大代数差即为全部行程上的倾斜度误差。

（2）超差调整修刮上滑座下导轨面底平面至要求，兼顾工作台在垂直平面内纵向移动超差的调整。

畸形工件传动机架如图3-5所示，该工件形状奇特，其中φ40mm孔的中心线与φ75mm孔的中心线成45°夹角，而且其交点在空间，不在工件本体上，故划线时要采用辅助基准和辅助工具。

具体划线步骤如下：

1）用直角铁紧固工件。如图63所示，将工件先预紧在直角铁上，用划线盘找出A、B、C三个中心点（应在一条直线上），并用直角铁检查上、下两个凸台，使其与平台面垂直；然后把工件和直角铁一起转90°，使直角铁的大平面与平台面平行，以φ150mm凸台下的不加工平面为依据，用划线盘找正，使其与平台面平行，如不平行，可用楔铁垫在φ225mm凸台与直角铁大平面之间进行调整；经过以上找正后用直角铁紧固工件。

2）划第一划线位置。如图63a所示，经A、B、C三点划出中心线Ⅰ—Ⅰ（基准），然后按尺寸和分别划出上、下两φ35mm孔的中心线。

图63 传动机架划线

3）划第二划线位置。如图63b所示，根据各凸台外圆找正后划出φ75mm孔的中心线Ⅱ—Ⅱ（基准），再按尺寸和分别划出上、下共三个φ35mm孔的中心线。

4）划第三划线位置线。如图63c所示，根据工件中部厚度30mm和各凸台两端的加工余量找正后划出中心线Ⅲ—Ⅲ（基准），再按尺寸和，分别划出中部φ150mm凸台的两端面加工线；按尺寸分别划出三个φ80mm凸台的两端面加工线；基准Ⅱ—Ⅱ与Ⅲ—Ⅲ相交得交点A。

5）划第四划线位置。如图63d所示，将直角铁斜放，用角度规或游标万能角度尺测量，使直角铁与平台面成45°倾角，通过交点A，划出辅助基准Ⅳ—Ⅳ，再按尺寸划出φ40mm孔的中心线，此中心线与已划的Ⅰ—Ⅰ中心线相交的点，即为φ40mm孔的圆心。

6）划第五划线位置线。如图63e所示，将直线铁向另一方向成45°斜放，通过交点A，划出第二辅助基准线Ⅴ—Ⅴ，再按尺寸E- 划出φ40mm孔上端面的加工线；按尺寸划出φ40mm孔下端面的加工线。

7）定圆心划圆周加工线。从直角铁上卸下工件，在φ75mm孔和φ145mm孔内装入中心塞块，用金属直尺将已划的中心线连接后，便可在中心塞块上得到相交的圆心，用圆规划出各孔的圆周加工线。

被加工的零件如图3-6所示。采用测量中心距法进行加工，加工的装夹方法如图64所示。

具体操作步骤如下：

1）依照图3-6，划出十字线和1、2、3孔圆周线。

2）首先在摇臂钻床上，将2孔钻铰成φ20H7。

3）将一把φ20H7的手用铰刀插入2孔内，再把摇臂钻主轴（此时其上的φ20H7铰刀没有卸下）移至3孔的位置，再用游标卡尺抵住φ20H7铰刀，量出距离120mm，即a处。

图64 测量中心距法

4）再把主轴上的铰刀卸下，换上中心钻，在120mm处，即3孔的中心位置钻中心孔。

5）卸下中心距，换上φ19.8mm钻头，将3孔钻通至φ19.8mm。

6）卸下φ19.8mm钻头，换上φ20mm机用铰刀，铰3孔至尺寸。

7）再将主轴移到1孔的位置，卸下φ20mm机用铰刀，换装上φ16H7铰刀，使用对刀样板和游标卡尺配合测量铰刀6处的距离为118mm，按照上述4）、5）、6）步骤将1孔钻铰至φ16H7。

用零级精度的原始平板作为检验平板，对较低级、待刮削的平板进行研点。检出高点，接着只刮去高点，再研点，再刮去高点。如此反复进行，不断提高其与零级精度的原始平板研配的研点数，最终达到零级精度平板的精度要求。

现以400mm×400mm待刮成零级精度平板为例，其精度要求为：研点数大于或等于25点/25mm×25mm，表面粗糙度值为Ra0.4μm，直线度公差为0.01mm/1000mm。

1.刮削前的准备

将平板调整到最好水平，然后稳妥固定，除去刮削面的毛刺、锐边倒角。

2.刮削步骤及要点

（1）粗刮

1）作用：粗刮的作用是基本消除平板原有的平面度、直线度误差。

2）要点

①第一遍粗刮时，可按以刮刀纹路成45°的方向进行。

②第二遍刮削方向应和上一次刮削方向成垂直方向进行。

③每刮削一遍后应将刮削平面刷净，再涂上一层显示剂，使刀花明显。

④当总的刮削深度达到0.03～0.05mm时（粗刮一遍一般可刮去0.01mm余量），即可用研磨平板进行研点。

⑤拖研时应略呈椭圆形轨迹，以保证接触平稳，研磨均匀。

⑥每刮一遍就应研点一次，当研点数达到4～6点/25mm×25mm时，便可进入下一步骤——细刮。

（2）细刮

1）作用：细刮的作用是进一步增加接触点数，以提高表面的几何精度。

2）要点

①切削刃应对准点子依次刮削，不能漏刮。

②对发亮的硬点子要重刮，其刮削深度应控制在0.01mm以内。

③对不太亮的点子要轻刮，以此增加接触点数，遍与遍之间的刮削方向也应成90°。

④当用一级平板研点时，其研点数达到12～15点/25mm×25mm时，即可进入最后一步——精刮。

（3）精刮

1）作用：精刮的作用是提高平板的接触精度，使研点数达到25点/25mm×25mm。

2）要点

①此时，刀花宽度约为3～5mm，长度约为3～6mm。

②起、落刀时，要轻落轻起，刀刀应落在点子上。

③精刮时切削刃的刃口必须适时研磨，始终保持刃口平整锐利，刀面表面粗糙度值应为Ra0.1μm，刃口应成弧形，刃宽约为4～6mm。

④精刮后，用零级精度的原始平板进行研点检验，研点数应为大于或等于25点/25mm×25mm，当整个平板全部面积上均已达到技术要求时，则精刮结束。

由于光学平直仪在测量V形导轨时具有明显的优越性，而且比测量其他类型工件的难度稍大，所以就以测量V形导轨为例，介绍光学平直仪的使用方法。

（1）测量V形导轨在垂直平面内的直线度误差 在垂直平面内的直线度误差，是指沿导轨长度方向，作一假想垂直平面M与导轨相截，如 图3-7a所示，得交线Ofg，该交线即为导轨在垂直平面内的实际轮廓。包容Ofg曲线而距离为最小的两平行线之间的坐标值Δ₁，即为导轨在垂直平面内的直线度误差。

图65所示为使用光学平直仪测量V形导轨在垂直平面内直线度误差的示意图，具体操作步骤如下：

1）将反光镜放在导轨一端的V形垫块上（垫块与V形导轨必须配刮研）。 在导轨另一端外也放一个升降可调支架，支架上固定着光学平直仪本体。

图65 光学平直仪测量V形导轨

2）移动反光镜垫板，使其接近光学平直仪本体。左右摆动反光镜，同时观察目镜，直至反射回来的亮“十字像”位于视场中心为止。

3）之后再将反光镜垫板移至原来的端点，再观察“十字像”是否仍在视场中，否则需重新调整平直仪本体和反光镜（可用薄纸等垫塞）使其达到上述要求。调整好以后，平直仪本体即不许移动。

4）此时将反光镜用橡皮泥或压板固定在垫块上，然后将反光镜及垫板一起移至导轨的起始测量位置。转动手轮，使目镜中指示的黑线在亮“十字像”中间，记录下微动手轮刻度上的读数值。

5）之后每隔200mm移动反光镜一次，记下读数，直至测完导轨全长。根据记下的数值，便可采用作图或计算的方法求出导轨的直线度误差。

目镜观察视场的情况，如图66所示。图66a、b所示为测量导轨在垂直平面内的直线度误差。图66a所示视场基准线处于亮“十字像”中间，当测微手轮为零时，表示没有误差；图66b所示视场基准线不处于亮“十字像”中间，距离一个Δ₁，表示有误差。

（2）测量V形导轨在水平平面内的直线度误差 在水平面内的直线度误差是指沿着导轨长度方向误差作一假想水平平面H与导轨相截，如图3-7b所示，得交线Ofg，其包容线之间的坐标值Δ₂，即为导轨在水平平面内的直线度误差。

图66 目镜观察视场图

用光学平直仪测量V形导轨在水平平面内的直线度误差，只需将平直仪目镜座的定位紧定螺钉松开，使目镜座顺时针方向转90°，使测微手轮与物镜射出的光线垂直即可进行测量。其目镜观察视场的情况如图66c、d所示，具体的测量方法与测量导轨在垂直平面内的直线度误差相同。

（3）误差计算方法 用光学平直仪对导轨或其他工件进行测量，在获得准确的数据以后，可用作图法或计算法求出被测表面的直线度误差。

1）作图法：作图法是按测量时所获得的读数直接作图，其原理和方法与方框水平仪作图法基本相同。例如：用分度值为0.005mm/1000mm的光学平直仪，测量2000mm长的导轨，反射镜的垫板长度为200mm。

①将1～10挡测量结果列于表3：由后向前测量的读数顺序填入第一行；由前向后再测量一遍，将读数顺序填入第二行。

表3 导轨直线度计算表

②取两组读数的平均值填入第三行。

③将读数的平均值减去一个数值28写在第四行上（28-28=0，30.5-28=2.5，…，43.5-28=15.5），其目的是使各读数值靠近在O—x轴附近，便于作图。也可减少出现差错的可能性。因此，这个数值应取平均值附近的任意近似整数。在该例中，可取28～43内任意数值。

④顺序迭加，即第四行第一位数相加后拖向下格，再与第二位置简化读数迭加后拖向下格，然后与第三位置简化读数迭加拖向下格直至末项（表3中箭头）。

⑤作图，取坐标轴O—x为1：20；O—y轴精度偏差值取1000：1。将迭加后第五行数值标于坐标纸上，并顺次连接各坐标点得一曲线，如图67所示。

连接首尾两端点成一基准轴线，导轨水平面内直线度误差可由曲线对基准线的垂直坐标O—y轴读出，从图67中可见为21μm。

2）计算法

①～③步，与作图法相同。

④求算术平均值时将各简化数相加，除以测量挡数。

图67 作曲线图

⑤求减后读数值时，将各简化数减去（或加上）算术平均值。

⑥求各点迭加数时，即把各减后读数值顺序连续迭加，由数列中看出-21μm为导轨在水平面内直线度最大误差，计算各步骤列入表4。

表4 导轨直线度计算表

使用注意事项

1）不同型号的光学平直仪的技术规格是不同的。HYQ-03型光学平直仪的读数精度为1″，能测导轨长度约5m，不要超出过远测量。

2）测量时，反射镜与平直仪本体的底平面应清洗干净。

3）物镜与平面镜间应保证光线畅通。

1）装配滚珠丝杠螺母机构时，应保证各装配件的高清洁度。

2）在滚珠丝杠螺母机构装配调整期间，不要加注润滑剂，应在装配调整达到要求后，再按规定加注润滑剂。

3）在装配挡珠器（或反向器）时应注意以下几点：

①滚珠进出口与螺槽相切的孔，必须保证能准确地同螺槽圆滑衔接。

②螺母上的螺旋回程道必须与两个切向孔衔接好，确保滚珠在运行时，不发生冲击，卡珠或伴随产生滑动摩擦的不良现象。

③挡珠器（或反向器）在装配修整时，不能与螺母的滚道发生接触，但与滚珠接触的端部应具有正确的形状和位置，保证滚珠在轨道中顺利运行。

4）在装入滚珠时应注意以下几点：

①滚珠直径应符合要求，而且在一套滚珠中其直径应保持一致性。

②装入的滚珠不能排得过满，保证一个滚珠直径左右的间隙即可。

5）在调整间隙时应注意以下几点

①作为传递动力的滚珠丝杠螺母机构，应在整个行程中保持有一定的较小的间隙。

②作为传递精确运动的滚珠丝杠螺母机构，可调整到有一定的过盈量，以提高其轴向精度和位移精度，而且应保证在整个行程中摩擦力矩基本恒定，不存在局部过紧的现象。

B228-14型龙门刨床床身导轨的长度为29m，工作台长度为14m。可加工长度为14m、宽度为2.8m的零件。其床身由五段连接而成，有四个接合面。可先拼装，后刮研。如有必要拆开床身分段修理，则需重新刮研两段床身的接合面，其研点数要达到8～10点/25mm×25mm，与床身导轨的垂直度误差为0.03mm/1000mm。

（1）技术要求 拼装时，首先要严格保证各部件自身的几何精度，同时还必须选择好适宜的拼装基准面、确定误差补偿环节及其补偿方法，不得有渗油现象发生及0.04mm塞尺可塞入夹缝的情况出现。

（2）操作要点

1）先在拼装面的防油槽内放入耐油橡胶带或挤满液态密封胶，以防接合面处漏油。耐油橡胶带直径为φ6～φ8mm，防油槽的截面为4mm×4mm或6mm×6mm的正方形（φ6mm对应4mm×4mm，φ8mm对应6mm×6mm）。

2）在拼装起吊时，床身落下后，若两段床身接头处间隙较大，这时不允许用联接螺钉直接拉紧，以免变形，而要用千斤顶在床身的另一端加力，使其逐渐拼合。还应在每段床身导轨的两端及中间，检查纵向、横向水平，使连接的床身导轨保持一致性，可用调整垫块进行调整。

3）检查接合面的平面度误差，调整或修刮到0.02mm/1000mm的要求。然后钻、铰销孔，用涂色法检查销的接触率，应达到60%后方可锁紧定位。

（3）操作步骤

1）先将床身第3段吊装在调整垫块上、调整导轨的直线度误差和平行度误差。然后拧紧底脚螺钉，以它作为拼装基准，如图3-8所示。

2）依次拼装床身2段、4段、1段、5段，均用千斤顶顶到位后，拧上螺钉（不拧紧）。

3）用指示表找正接头处导轨面，拧紧联接螺钉。接合面用0.03mm塞尺不得插入，然后铰定位销孔并配上销子，并自然调平整个床身。

4）全部松开接缝处的联接螺钉，目的在于消除由于床身调平时所产生的内应力，然后再拧紧全部联接螺钉。

1.平面磨床砂轮架的结构（见图3-9）

在砂轮架体壳1前部长圆柱孔内装有两对短三角油膜滑动轴承，由两个封油环2隔开，形成两个单独的封闭油室，主轴9在两个滑动轴承中旋转。

主轴9上安装有平衡环3，平衡环两侧面各有12个孔，孔内可装入起平衡作用的铅，还可承受向右的轴向载荷，起止推作用。平衡环右端安装有两个球面止推轴承4，使主轴轴向定位。它与球面环6配合，可以自动调位。左边的球面环用定位螺钉固定，以防转动和轴向移动。球面止推轴承与球面环由圆柱销5联接在一起，使其不能随主轴转动。两个球面环之间的弹簧7和圆柱销8，用于消除止推轴承的间隙和防止右边的球面环转动。

主轴轴承采用循环润滑方式，由液压泵输出的润滑油，从油管接头进入纵向油孔13，再经过径向油孔进入左、右轴承，使轴承全部浸在润滑油中，轴承中的润滑油从径向油孔流入砂轮架体壳下部纵向油孔10中，由另一液压泵将其输回油箱，形成循环润滑。推力轴承也从纵向油孔13，经过径向油孔进入润滑油，在球面推力轴承4与主轴止推面（平衡环3和主轴肩端面）间形成润滑油膜。

主轴的尾部安装有电动机转子11，定子12安装在体壳1后部的孔中。主轴末端安装有风扇23，可起冷却电动机的作用。

由于平面磨床主轴的转速很高，长度又长，稍有不平衡，就会引起振动，影响磨削质量。所以，磨床主轴在装入电动机转子和风扇后，必须在动平衡机上进行动平衡试验。根据试验结果，在平衡环和风扇后端用配重法或去重法进行平衡。

2.动平衡试验机和试验方法

平面磨床主轴的动平衡是在H20BU硬支承平衡机上进行。

图68所示为H20BU硬支承平衡机外形图，它是由床身、传动装置、支承架、限位架、电控箱、电测箱、光电头、机械放大机构和传感器等组成。电测箱有CAB590和CAB690两种微机电测系统。当工件平衡转速大于820r/min时，它们的最大指示灵敏度分别为1.5g·mm和0.5g·mm。

图68 H20BU硬支承平衡机外形图

1—床身 2—传动装置 3—支承架 4—限位架 5—电控箱 6—电测箱

试验步骤：

1）将磨床主轴安放在两支承架上，带有风扇的一端必须放在左边，安装平衡环处在右边，用安全架上的压板将主轴轴颈调节好。

2）将主轴压紧在滚轮上，通过聚氨酯基型平带，由电动机经传动装置带动旋转。

3）调节导向轮的位置，可调整传动带的松紧，使其传动平稳。再调节左右限位架，防止主轴产生轴向窜动。

磨床主轴在平衡机上的安装如图69所示。

4）在主轴风扇端面处粘贴一条环形反光标记，使试验机光电头的光束能照射到反光标记处。经过反射被光电头内的光敏二极管所接收，作为转速测量和不平衡量相位判别的依据。

5）在右支承架上安装有放大机构，其测振杆在弹簧片产生的弹性作用下，紧靠工件表面，由主轴上的不平衡量激振支承架所产生的微小振动位移，经机械放大机构放大约10倍左右后输出至传感器。传感器即将机械振动量转换成电信号输入微机电测系统。

6）CAB690微机电控系统的荧屏上显示出（以极坐标方式）1、2两处不平衡量和相位，方框内显示的符号为配重或是去重。

CAB690微机电控系统的外形图如图70所示。

图69 磨床主轴在动平衡机上的安装

图70 CAB690微机电控系统外形图

7）根据荧屏上显示出1、2两处的不平衡量和相位，进行配重和去重。其中，安装平衡环处（2处）因为只能在端面孔中装入铅块配重，而风扇处一般采用电钻在端面钻孔去重，如图71所示。若用去重法仍不能达到动平衡精度的要求时，则可用图72所示的方法在应去重处的对面风扇翼片上钻孔，插入螺钉、弹簧垫圈和螺母固定。

8）经过配重和去重的主轴，需在动平衡机上再次进行动平衡，直至最小剩余不平衡量符合要求为止，至此动平衡试验完毕。

图71 去重方法

图72 配重方法

如图3-10所示为一个顺序动作回路，其中液压泵为定量泵，液压缸A所属回路为进油口节流调速回路，液压缸B的负载是液压缸A的负载的2倍。在液压缸B前安置了顺序阀4，其压力调定值比溢流阀2低1MPa。

此顺序回路的动作顺序是：缸A动作完成后，缸B再动作。

但从图3-10a中不难看出：当起动液压泵并使电磁换向阀通电后左位工作时，由于液压缸B前安装的直控顺序阀4，在溢流阀2溢流时，系统工作压力已达到打开顺序阀4的压力，液压缸B和液压缸A基本同时动作，实现不了A缸先动作B缸后动作的顺序。

现将图3-10回路调整成图73所示的回路，即将顺序阀4调换成遥控顺序阀4′，并将此遥控顺序阀4′的远程控制油路接在节流阀5与液压缸A之间（图73中的虚线所示），这样，液压缸A的负载压力就决定了遥控顺序阀4′的启闭，而与遥控顺序阀4′的入口压力无关。因此，只要将遥控顺序阀4′的控制压力调整得比液压缸A的负载压力稍高，就可实现A缸先动作，B缸后动作的顺序。

具体顺序动作为：起动液压泵1并调节溢流阀2的阀前压力，电磁换向阀3通电后左位工作，压力油一部分通过节流阀5进入液压缸A并开始先动作，一部分由溢流阀2溢回油箱。当液压缸A运动到终点时，其载荷压力迅速增高，当达到遥控顺序阀4′的控制压力时，遥控顺序阀4′的主油路立刻接通，液压缸B随即开始动作，这样就实现了A缸先动作，B缸后动作的顺序控制。

图73 顺序动作回路的调整

床身与溜板的拼装主要包括两方面，即刮研床身的下导面（即压板面）及配刮两侧压板。

床身与溜板的拼装工艺如下：

（1）刮研床身下导轨面①、②（见图74）其技术要求为：

1）对床身上导轨面的平行度公差为0.02mm/1000mm，0.04mm/全长。

2）接触精度为6～8点/25mm×25mm。

图74 检查床身上、下导轨的平行度

1—溜板 2—床身

（2）配刮压板 其技术要求为：接触精度为6～8点/25mm×25mm。

一、判断题

1.（√） 2.（×） 3.（×） 4.（√） 5.（√） 6.（×）

7.（√） 8.（×） 9.（×） 10.（√） 11.（√） 12.（×）

13.（×） 14.（√） 15.（×） 16.（√） 17.（√） 18.（√）

19.（√） 20.（×）

二、选择题

1.（C）2.（A）3.（C）4.（A）5.（B）6.（D）

7.（C）8.（A）9.（C）10.（B）

三、计算题

1.解①在200mm长度内

②在250mm长度内

③在500mm长度内

答：导轨在200mm、250mm、500mm长度内分别相差为：0.004mm、0.005mm、0.01mm。

2.解 最大凸起量

最大低凹量

答：最大凸起量为85μm，最大低凹量为35μm。

3.解 活塞有效作用面积为

所以工作台的运动速度为

答：工作台的速度为0.002m/s。

四、简答题

1.答 修刮下工作台的顶面，如仍然超差，则修刮上工作台顶面至要求。

2.答 对比两条曲线的阴影区，修刮垂直和水平两个方向有余量的部分导轨面，修刮到水平、垂直两个方向导轨直线度误差均有所减小后，再用上述检验方法对导轨的直线度测量一次，依据测量结果综合分析后，确定修刮部位，这就是逐渐趋近要求精度的修复方法。

3.答 修刮工作台下导轨面至要求。

4.答 修刮水平铣头溜板滑座下导轨面至要求。

5.答 当大型工件的长度比划线平台略长时，则以最大的平台为基准，在工件需要划线的部位，用较长的平板或平尺，接出基准平台的处端，找正各平面之间的平行度，以及接长平台面至基准平台面之间的尺寸，然后将工件支承在基准平台面上，绝不能让工件接触长的平板或平尺，使用划线盘在这些平板和平尺上移动进行划线。

6.答 分6步进行。即分析图样：装夹工件→划中心十字线→划分度射线→定曲率半径→连接凸轮曲线→打样冲孔。

7.答 钻芯稍高弧槽浅，刃磨对称是关键，一侧外刃浅开槽，时连时分屑易断。

8.答 粗刮→细刮→精刮。

9.答 主要用于测量平行平面的长度、球和圆柱体的直径等。若配以附件，还可测量孔的直径、螺纹的中径和螺距等。

10.答 测座、尾座、万能工作台和底座等组成。

11.答 可作如下测量：孔和形状误差、圆弧半径、平面孔分度误差、周向孔分度误差等。

12.答 分为外循环式和内循环式。

13.答 剩余不平衡力矩M和偏心速度。

14.答 通常分为四类，即齿轮泵、叶片泵、柱塞泵、螺杆泵。

15.答 四个方面，即数控系统的维护，机械部件的维护，液压、气动系统的维护，机床精度的维护。

五、作图题

答：如图3-5所示。

一、判断题

1.（√） 2.（×） 3.（×） 4.（×） 5.（√） 6.（√）

7.（√） 8.（×） 9.（√） 10.（√） 11.（×） 12.（×）

13.（×） 14.（√） 15.（√） 16.（√） 17.（√） 18.（√）

19.（×） 20.（×）

二、选择题

1.（C） 2.（D） 3.（D） 4.（D） 5.（C） 6.（A）

7.（D） 8.（B） 9.（B） 10.（B）

三、计算题

1.解

答：δ_min和δmax分别为5.04mm和5.08mm。

2.左位置

①速度

②运动方向：活塞向右运动

③克服的负载F_左=pA₂=25×10⁵ ×0.005N=12500N

中位置

①速度

②运动方向：活塞向右运动

③克服的负载F_中=pA₁=25×10⁵ ×0.001N=2500N

右位置

①速度

②运动方向：活塞向左运动

③克服的负载

F_右=p（A₂-A₁）=25×10⁵ ×（0.005-0.001）N=10000N

答：换向阀处于左位置时，速度为0.0834 m/s，活塞向右运动，克服的负载为12500 N；换向阀处于中位置时，速度为0.417 m/s，活塞向右运动，克服的负载为2500 N；换向阀处于右位置时，速度为0.10425 m/s，活塞向左运动，克服的负载为10000 N。

3.解 依据公式得出

M=TR=We=9.8×1000N×10.1μm≈99 N·mm

答：允许的偏心距为10.1μm，剩余不平衡力矩为99N·mm。

四、简答题

1.答 重新修磨头架主轴锥孔至要求。

2.答 修刮头架底面或修刮底盘上平面至要求。

3.答①将平尺水平放置在工作台中心位置，且应与工作台移动方向（X轴线）相平行，并且将工作台锁紧在其行程的中间位置；②将水平铣头锁紧在其行程的较低位置；③将指示表固定在水平主轴上，使其测头触及平尺检验面，测取读数，然后使主轴回转180°，再测取读数，则两次读数的差值除以两点间的距离所得结果即为垂直度偏差。

4.答 ①按图4-75所示，在床身底部放置三块垫铁；②将工作台和砂轮架卸去，然后在床身和砂轮架的平导轨中央平行于导轨方向安放一个水平仪，依据水平仪的读数调整三块垫铁，直到合格为止。

5.答 工件损坏的解决办法是正确夹持工件或适度地控制夹紧力；工件形状不正确如工件中间凸起、塌边、塌角的解决办法是正确选择锉刀，正确地掌握操作技能；尺寸超过规定范围的解决办法是确保划线正确，或在操作过程中（特别是在精锉时），要经常检查尺寸的变化；表面不光洁的解决办法是锉刀选择要得当，或打光方法要正确。

6.答 锉刀除向前运动外，还要沿工件被加工圆弧面摆动。

7.答 对于磨头主轴轴瓦与球头螺钉在拆装时，应打记号：按对装配→刮研主轴箱体的底面→粗刮轴瓦→合研精刮轴瓦。

8.答 纵向进给外圆磨削、横向进给外圆磨削、外圆无心磨削。

9.答 上下移动、横向移动、左右摆动、水平转动、沿测量轴轴线方向左右移动。

10.答 精密玻璃刻度尺→固定分划尺→螺旋线分划板。

11.答 有六种。即垫片式、螺纹式、弹簧式、齿差式、另一种弹簧式、随动式。

12.答 静压螺旋传动机构采用的是牙较高的梯形螺纹。在螺母每圈螺纹的中径处开有3～6个间隔均匀的油腔。同一素线上同一侧的油腔相连通，并用一个节流阀控制螺纹牙两侧的间隙和油腔压力。

13.答 结构简单，制造方便，价格低廉，体积小、质量轻，自吸性能好，对油的污染不敏感，工作可靠，便于维修。

14.答 双作用叶片泵就是转子旋转一周，叶片在转子叶片槽内滑动两次，完成两次吸油和两次压油。

15.答 分为两级。即一级保养和二级保养。

五、作图题

答：如图57所示。

一、判断题

1.（√） 2.（×） 3.（×） 4.（√） 5.（√） 6.（√）

7.（√） 8.（×） 9.（×） 10.（×） 11.（√） 12.（√）

13.（×） 14.（√） 15.（√） 16.（×） 17.（×） 18.（√）

19.（√） 20.（×）

二、选择题

1.（C） 2.（B） 3.（D） 4.（B） 5.（A） 6.（A）

7.（C） 8.（A） 9.（C） 10.（B）

三、计算题

1.解 依据差动连接，得 所以

答：泵的供油流量为0.85×10-⁴m³ /s。

2.解 根据 相对误差=（绝对误差/实测值）×100%

即 ±2%=（绝对误差/900℃）×100%

得 绝对误差=900℃×（±2%）=±18℃

即 -18℃≤测量值误差≤18℃

答：绝对误差为±18℃。

3.解 δ=Kd×10-⁴=1×1000×160×10-⁴ μm=16μm=0.016mm

答：镗杆与衬套之间的实际配合间隙应为0.016mm。

四、简答题

1.答①固定指示表，使其测头依次分别触及主轴锥面的两个极限位置；

②转动主轴进行检验，指示表读数的最大差值即为主轴定心锥面的径向圆跳动误差。

2.答 ①在工作台上的专用检具上放一把直角尺，调整直角尺使其一边与工作台移动方向平行；②将指示表固定在砂轮架上，使其测头触及直角尺的另一边；③移动砂轮架在全行程上进行检验，指示表读数的最大代数差值即为砂轮架移动对工作台移动的垂直度误差。

3.答 利用操纵箱两侧调节螺钉调整。冲击时应将螺钉拧入，停滞时应将螺钉拧出。

4.答 起动磨头电动机，待将电动机转向调校正确后，装上传动带。先点动起动磨头电动机，待磨头轴承油膜形成后，再正式起动磨头电动机，直到磨头空运转试验合格为止。

5.答 锉刀除向前运动外，锉刀本身还要做一定的旋转运动和向左移动。

6.答 ①钻孔前划好基准，划线要很准确，划线误差不超过0.10mm，对直径较大的孔需划出扩孔前的圆周线；②用0.5倍孔径的钻头按划线钻孔；③对基准边扩、镗，边测量（基准可以是待加工的孔，也可以是已加工好的孔），直至符合要求为止。

7.答 磨削时，砂轮除做回转运动（主运动）外，还做连续的横向（切入）进给运动；工件只做旋转（圆周进给）运动，不做往复运动。

8.答 床身工作台、头架、尾座、砂轮、砂轮架、内圆磨头等。

9.答 照准部分、水平度部分、基座部分。

10.答 投影仪用来测量复杂形状和细小零件的轮廓形状及有关尺寸，如成形刀具、凸轮、样板、量规等。

11.答 离合器的功用是通过接通和脱开传递或切断两轴间的运动和转矩。

12.答 只能实现一个方向超越的离合器称为单向超越离合器，能实现正、反两个方向超越的离合器称为双向超越离合器。

13.答 单作用叶片泵就是转子每转一周，吸、压油各一次。

14.答 轴向柱塞泵和径向柱塞泵。

15.答 活折板与铰链销的磨损，滑枕与床身压板导轨的磨损，方滑块、圆滑块与摇杆导向槽面间的磨损，横梁导轨的磨损。

五、作图题（10分）

答：如图59所示。

一、判断题

1.（×） 2.（√） 3.（×） 4.（√） 5.（×） 6.（√）

7.（√） 8.（×） 9.（×） 10.（√） 11.（√） 12.（×）

13.（√） 14.（×） 15.（√） 16.（√） 17.（√） 18.（×）

19.（√） 20.（√）

二、选择题

1.（C） 2.（A） 3.（A） 4.（B） 5.（C） 6.（C）

7.（B） 8.（A） 9.（B） 10.（A）

三、计算题

1.解 垫片厚度的增加量

δ=∆L-∆L′=0.5mm-0.2mm=0.3mm

新垫片的厚度为4.7mm+0.3mm=5.3mm

答：新垫片的厚度为5.3mm。

2.解 （主激振频率就是转速频率）

20Hz<25Hz该系统属刚性支承

答：该系统属刚性支承。

3.解20mm×2=40mm

答：滑块行程为40mm。

四、简答题

1.答 ①若是头架主轴中心线高于砂轮主轴中心线，则可在平面磨床上将上工作台的下底面（即与下工作台的连接面）按超差值修磨去；②若是砂轮主轴中心线高于头架主轴中心线，则可将砂轮架下方的滑鞍座与床身按超差值磨去。

2.答 松开用来紧固内圆磨具支架底座和支架体壳的螺钉，再将其两侧的螺钉拧下，同时取下两个垫圈，再用螺钉旋具调节其正面的球头螺钉，直至等高精度合格为止。

3.答 慢速移动工作台，把左右两边的换向撞块紧固在适当的位置上，然后快速引进磨头进行试验，直到达到规定要求为止。

4.答 主要部件的装配→调整后立柱刀杆支座与主轴的重合度→总装精度调整→空运转试验→机床负荷试验。

5.答 ①在精度较高的钻床上，采用镗铰的方法进行加工；②准确划线；③分别在工件各孔的中心位置上钻，攻小螺纹孔；④制作与孔数相同的、外径磨至同一尺寸的若干个带孔的找正圆柱；⑤把若干个圆柱用螺钉装于工件各孔的中心位置，并用量具找正各圆柱的中心距尺寸与图样要求的各孔中心距一致，然后紧固各找正好的圆柱；⑥工件加工前，在钻床主轴装上杠杆指示表并找正其中任意一个圆柱，使之与钻床主轴同轴，然后固定工件与机床主轴的相对位置并拆去该圆柱；⑦在拆去找正圆柱的工件位置上钻、扩、镗孔并留铰削余量，最后铰削至符合图样要求；⑧按照上述方法逐个加工其他各孔直至符合图样要求为止。

6.答 砂轮要求不特殊，选择通用砂轮就可以，外圆轮侧修平整，圆角成小月牙弧。

7.答 床身用来支承各部件，承受重力与切削力，并保证其上各部件的相对位置精度及移动部件的运动精度。

8.转动手轮，通过各级齿轮将运动传给齿条，而齿条固定安装在下工作台底面上，这样工作台则做纵向往复进给运动，即实现手动纵向进给。当液压油进入液压缸，推动活塞并压缩弹簧，使齿轮z=15和z=72脱开啮合面，切断手动纵向进给传动链，这样液压传动实现纵向往复进给运动，即实现自动纵向进给。

9.答 投影屏、中壳体、工作台、读数装置、底座、光学系统。

10.答 透射照明系统和反射照明系统。两者可同时使用，又可单独使用。

11.答 优点：①在任何转速条件下，主、从动两轴均可以分离或接合；②接合平稳，冲击和振动小；③过载时两摩擦面之间打滑，自动起保护作用。缺点：①需要较大的轴向力，②传递的转矩较小。

12.答 静压轴承一般由供油系统、节流器和轴承三部分组成。

13.答 斜盘式轴向柱塞泵和斜轴式柱塞泵。

14.答 柱塞泵常用在高压大流量和流量需要调节的液压系统中。

15.答 床身的水平导轨和垂直导轨的磨损，横梁的水平导轨和垂直导轨的磨损。

五、作图题

答 如图55所示。

一、判断题

1.（×） 2.（×） 3.（√） 4.（√） 5.（×） 6.（√）

7.（×） 8.（√） 9.（×） 10.（√） 11.（√） 12.（×）

13.（√） 14.（√） 15.（√） 16.（√） 17.（×） 18.（√）

19.（√） 20.（√）

二、选择题

1.（B） 2.（C） 3.（B） 4.（D） 5.（B） 6.（D）

7.（A） 8.（D） 9.（D） 10.（D）

三、计算题

1.解 最大速度

最大推力

答：最大速度为0.0796m/s，最大推力为5655N。

2.解

（1）按零位误差修正各读数得1，-3，2，4，-3

（2）按上述读数，作误差曲线，并画出其包容线。

（3）求安装水平误差，见图76。

答：此截面安装误差为arctan0.000043。

3.解 168°+3′13.5″=168°3′13.5″

答：经纬仪所示的角度数值为168°3′13.5″。

四、简答题

1.答 修刮下滑座下导轨面底平面至要求。

2.答 修刮主轴箱平导轨面的平面至要求。

3.答 ①床身上装齿条，②工作台部件装配，③装下滑座夹紧装置，④装前立柱，⑤装回转工作台，⑥装主轴箱，⑦装垂直光杠。

4.答 工作台移动时对工作台平面的平行度误差、主轴箱垂直移动对工作台平面的垂直度误差、主轴轴线对前立柱导轨的垂直度误差、工作台移动对主轴侧素线的平行度误差、工作台分度精度和角度重复定位精度。

5.答 主刃摆平轮面靠，钻轴左斜出顶角，由刃向背磨后面，上下摆动尾别翘。

6.答 刀对轮角刃别翘，钻尾压下弧后角，轮侧钻轴夹55（度），上下勿动平进刀。

7.答 三种。即三层主轴结构、两层半主轴结构、两层主轴结构。

8.答 集中传动就是主传动中全部变速机构与主轴箱组件都装在主轴箱内。

9.答 光切显微镜是采用非接触法测量表面粗糙度的光学仪器。

10.答 基座、立柱、壳体、横臂、坐标工作台、测微鼓轮。

11.答 分为定量式和定压式两类。

12.答 有三种。即轴承油腔漏油，加剧轴颈和轴承的摩擦，使轴承发热、“抱轴”；节流器间隙堵塞，致使四个油腔压力不等；油腔压力产生波动，使主轴产生振动。

13.答 改变液压马达的进出油的方向。

14.答 高速液压马达和低速液压马达。

15.答 前后顶尖等高尺寸链、横向进给装配尺寸链、三杠装配尺寸链。

五、作图题

答：如图58所示。