在数控车床编程过程中，为了使编程工作更加方便，通常将数控车刀的刀尖假想成一个点，该点称为刀位点或刀尖点。它不但是表示刀具特征的点，而且也是对刀和加工的基准点。调整每把刀的刀位点，使其尽量重合于某一理想基准点的过程称为对刀。

对刀是数控车床加工中的重要操作。对刀的准确与否决定了工件的加工精度，而且对刀的效率直接影响数控车削加工的效率。对刀的实质是确定编程原点（工件原点）在机床工件坐标系中的位置，其主要目的是建立准确的工件坐标系，同时还考虑加工中不同尺寸刀具对加工的影响。

1.直接用刀具试切对刀

试切法对刀是实际操作中应用最多的一种对刀方法，是数控车床最基本的对刀方法。它使工件坐标系与机械坐标系紧密地联系在一起，只要不断电、不改变刀偏值，工件坐标系就不会改变；即使断电，重启后回参考点，工件坐标系还在原来的位置。这种对刀方法简单、可靠，但占用机床时间较多。下面以FANUC 0i系统的数控车床为例，来介绍具体操作方法。

工件和刀具装夹完毕，主轴正转，在手动操作方式下移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴使刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X轴原点的位置。再移动刀具试切工件端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z₀，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z轴原点的位置。

例如，2#刀刀架在机械坐标系中X的值为150.0，车出的外圆直径为25.0，那么使用该把刀具切削时的程序原点在机械坐标系中X值为150.0-25.0=125.0；刀架在机械坐标系中Z为180.0时，切削工件的端面为0，那么使用该把刀具切削时的程序原点在机械坐标系中Z值为180.0-0=180.0。将（125.0，180.0）存入2#刀具补偿寄存器的X与Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立工件坐标系。

事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达（0，0）时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要使用的刀具全部都对好。

2.用G50设置工件原点

FANUC 0i系统的数控车床用G50指令设定工件坐标系，该指令一般作为第一条指令放在整个程序的最前面。其编程格式为：“G50X＿Z＿；”。

将工件、刀具安装好之后，用MDI方式操纵机床。先用外圆车刀试切工件外圆，利用相对坐标系画面计算出外圆直径后，控制刀具切削到工件端面中心位置，具体操作步骤如下：

1）用外圆车刀先试车一外圆，然后把车刀沿Z轴正方向退至端面附近。

2）在位置画面按[相对]软键，进入相对坐标系后按地址键U，这时屏幕上字母U不断闪烁，使软键[起源]置“零”。

3）测量所切外圆直径，假设外圆直径为40mm。

4）选择MDI方式，输入“G00 U-40.0 F0.3；”，按循环启动键（START键），使刀具切工件端面到中心（X轴坐标减去直径值）。

5）选择MDI方式，输入“G50 X0 Z0；”，按循环启动键（START键），把当前位置设定为零点。

6）选择MDI方式，输入“G00 X150.0 Z150.0；”，使刀具离开工件达到起刀点。

这时程序开头应当加入“G50 X150.0 Z150.0；”程序段，且程序起点和终点必须一致，即该刀具加工结束时，应用程序段“G00 X150.0 Z150.0；”使刀具返回起刀点，这样才能保证重复加工不乱刀。

用G50设定坐标系，对刀后将刀具移动到G50设定的位置才能加工。对刀时，先对基准刀，其他刀具的刀偏都是相对于基准刀的。

3.用G54～G59设置工件原点

FANUC 0i系统的数控车床运用G54～G59可以设定六个坐标系，这种坐标系是相对于参考点不变的，与刀具无关。这种方法适于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。(www.daowen.com)

将工件、刀具安装好之后，用MDI方式操纵机床。先用外圆车刀试切工件外圆，测量出工件外圆直径后，将刀具移动到工件端面中心位置，利用工件坐标系设定画面，将设定值存入G54～G59任意选定的坐标系中。具体操作步骤如下：

1）用外圆车刀先试车一外圆，然后把车刀沿Z轴正方向退至端面附近。

2）测量所切外圆直径，假设外圆直径为40mm。

3）依次按功能键[OFFSET]、[坐标系]软键，进入工件坐标系参数设定画面，移动光标到G54坐标系中X的位置上。

4）输入“40.0”，按[测量]软键，将X值录入到选定的G54坐标系中X的位置上。

5）切削工件端面。

6）依次按功能键[OFFSET]、[坐标系]软键，进入工件坐标系参数设定画面，移动光标到G54坐标系中Z的位置上。

7）输入“0.”，按[测量]软键，将Z值录入到选定的G54坐标系中Z的位置上。

编程时，可在程序中直接调用G54～G59，如“G54 X50.0 Z50.0……；”。可用G53指令清除G54～G59工件坐标系。

4.直接设置工件原点偏置

在数控车床FANUC 0i系统的功能菜单里，有一个工件偏移坐标系界面，可输入适当的值将工件原点进行偏移。这种方法适于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置，但个别工件毛坯超出预定加工范围而需进行调整的加工。具体操作步骤如下：

1）用外圆车刀先试车一外圆，然后把车刀沿Z轴正方向退至端面附近。

2）在位置画面按[相对]软键，进入相对坐标系后按地址键U，这时屏幕上字母U不断闪烁，使[起源]软键置“零”。

3）测量所切外圆直径，假设外圆直径为40mm。

4）选择MDI方式，输入“G00 U-40.0 F0.3；”，按循环启动键（START键），使刀具切工件端面到中心（X轴坐标减去直径值）。

5）依次按功能键[OFFSET]、[坐标系]软键，进入工件坐标系参数设定画面，移动光标到G54坐标系中X、Z的位置上。

6）输入“0.”，按[测量]软键，将X、Z值依次录入到选定的G54坐标系中X、Z的位置上。

7）选择回参考点方式，按X、Z轴回参考点键，使刀具返回机床参考点，这时具有新工件原点的坐标系即建立。