片剂的制备是将粉状或颗粒状物料在模具中压缩成形的过程。物料的性质是压片成败的关键，因此要求物料必须具备：①流动性好：以保证物料在冲模内均匀充填，有效减少片重差异；②压缩成型性好：有效防止裂片、松片，获得致密而有一定强度的片剂；③润滑性好：较好的润滑性可有效避免粘冲，获得光洁的片剂。

制粒是改善物料的流动性和压缩成型性的最有效的方法之一，因此制粒压片法是最传统、最基本的片剂制备方法。制粒压片法湿法和干法制粒压片。近年来，市场上出现了许多优良的粉末直压性原料，所以粉末直接压片法得到了广泛关注。还有一种是半干式颗粒压片法，它是将物料粉末与空白辅料颗粒混合后压片，是属于粉末直接压片法的一种。根据各种不同的制粒方法，片剂制备的工艺流程如图3-6所示。

图3-6 片剂的制备工艺流程图

无论采用何种工艺路线，压片前的物料必须具备流动性、压缩成形性和润滑性三个条件。①良好的流动性可使物料顺利地流入并充填于压片机的模孔，避免片剂质量差异过大；②良好的压缩成形性可使物料压缩成具有一定形状的片剂，防止裂片、松片等不良现象；③良好的润滑性可以防止片剂发生粘冲，使片剂从冲模孔中可顺利推出，可得到完整、光洁的片剂。

制备片剂的第一道工序是将主料进行粉碎、过筛，获得小而均匀的粒子，以便与各种辅料混合均匀，减少劣质片的产生。

1.粉碎过筛

因压片过程中经常出现混合不均匀，裂片等现象，可能是与原辅料的粒度有关，如果把粒度不一致的物料混合在一起制粒，就会出现上述情况。有的原辅料为鳞片状结晶或针状结晶，出现上述情况的可能性更大。所以在原辅料预处理时应进行粉碎处理，然后再过筛。传统工艺中，粉碎过筛时的网筛多选用80目或100目的。随着现代工艺的不断进步，传统工艺上过80目筛网的原料现在大部分都能过100目网筛，因此过100目网筛工艺正逐步取代采用80目过筛的工艺。

2.物料混合

物料混合的均匀程度不但会影响片剂的外观形状，还会影响到片剂的内在质量。但是细粉在混合时会遇到一系列问题，如粒度小，吸附性、分散性强；颗粒的形状不一、大小不够均匀，表面粗糙度不同。这些均给混合操作带来一定的难度。因此，合理的混合操作是保证产品质量的重要措施。不同物料之间粒径、粒子形态和密度等存在很大差异时，混合过程中或者混合后物料容易发生离析现象，离析现象是混合的相反过程。可通过改进配料方法、加入适量液体如水、改进加料方式等方面防止离析。在混合机内混合时应控制好物料量、机器速度、混合时间。混合物料量通过工艺验证确认后为定值，混合机的转速可能因为设备的磨损造成混合机转速的漂移，而影响混合均匀程度，需要生产前的设备点检及设备的周期性确认，为最大程度的保证颗粒的混合均匀程度，获得质量均一的产品，需要通过工艺验证获得混合时间。充分的混合时间是润滑剂在干颗粒中分散程度的有效保障，否则润滑剂会在干颗粒混合过程中形成静电吸附团，从而影响颗粒质量。

制粒压片分为湿法制粒压片和干法制粒压片。

1.湿法制粒压片

湿法制粒压片是将物料经湿法制粒干燥后进行压片的方法，该方法靠黏合剂的作用使粉末粒子间产生结合力。湿法制粒压片的优点是①颗粒具有良好的压缩成型性；②粒度均匀、流动性好；③耐磨性较强。缺点是不适宜用于热敏性、湿敏性、极易溶解的物料。

（1）湿法制粒 在此制备工艺中，尽管整粒前的工艺几乎和颗粒剂的制备完全相同，但对制粒的要求和颗粒剂有所不同。在颗粒剂中制粒应符合最终产品的质量要求；而在片剂中制粒是中间过程，尽管对颗粒中间体没有明文要求，但是要求颗粒压缩成形性要好。而且黏性过大，颗粒硬，不宜压片或压片后不易崩解；黏性过小，压缩成形性差。传统的湿法制粒中制软材是关键步骤，通常根据熟练工的经验，“手握成团，轻压即散”为原则掌握软材的干湿程度。目前的高速搅拌制粒机、流化床制粒机等，不用经过制软材步骤，直接在混合操作的基础上加入黏合剂制粒，效率高，重现性好，保证了压片用颗粒的质量。

大部分产品在制粒过程中不会将黏合剂温度作为控制指标，但在实际生产中发现，例如淀粉浆温度对某些特殊品种确有较大影响，其他情况相同下温度越低黏合性越大，产品的脆碎度越低；淀粉浆温度越高黏合性越小，产品的溶出度越高。因此，在使用黏合剂的工艺中，应注意对黏合剂的温度进行验证控制。(www.daowen.com)

黏合剂的用量对片剂的质量影响最明显，一般黏合剂用量越大，颗粒密度和片剂硬度越高。黏合剂的加入方式对制粒影响也较大，使用高速湿法混合制粒机时，黏合剂的加入方式建议在不停机状态下，利用黏合剂加料斗，打开加料阀，在搅拌运行过程中加入，这种加料方法可避免局部不均匀的情况，能够使颗粒更均匀。

颗粒的成型性与高速混合制粒机的搅拌与切碎转速的选择直接相关，更直接影响片剂的质量。目前，高速湿法混合制粒机的搅拌电机有双速和变频调速两种，其中双速分为低速和高速，变频调速是使用手动调速，但手动调速一定程度上会影响颗粒质量，所以变频调速的高速混合制粒机一般是设定搅拌转速和运行时间，启动自动运行程序，以降低人为差异。

影响颗粒质量至关重要的一项工艺参数是搅拌切碎的时间。通常情况下，搅拌切碎时间短，会造成颗粒的密度、硬度、均匀度降低，压片时会出现裂片、均匀度不合格等情况；搅拌切碎时间过长，则造成颗粒的密度、硬度加大，压片时可能出现软材失败，片剂崩解时间延长、溶出度不合格等问题。

（2）干燥 干燥是利用热能或其他适宜的方法去除湿物料中的溶剂从而获得干燥颗粒。由于干燥过程一般采用热能（温度），因此干燥热敏性物料时必须注意化学稳定性问题。干燥后的含水量应根据物料的性质而定，干燥温度一般为40～60℃，对热稳定的物料可以放宽到70～80℃，甚至可以提高到80～100℃，干燥程度根据物料的稳定性质不同有不同要求，一般为3%（质量分数）左右。

（3）整粒与混合 整粒的目的是使制粒得到的不规整颗粒、干燥过程中结块、粘连的颗粒去除和分散开，以得到大小均匀颗粒。一般采用过筛的方法进行整粒，需要注意筛网目数和转速，它会对干燥后的颗粒产生明显的影响。一般情况下，颗粒较紧时，选择筛网较小，颗粒较松时，选择筛网较大。根据物料特性选用合适的网筛。实际生产中多采用快速整粒机进行整粒。整粒完成后，向颗粒中加入润滑剂和崩解剂，进行混合。如果配方中含有挥发油类物质或添加量很小或对湿、热很不稳定的物质，则可将物料溶解于乙醇后喷洒在干燥颗粒中，密封贮存数小时后室温干燥。

2.干法制粒压片

干法制粒压片是将主料和辅料的粉末混合均匀之后制成大片状，再根据要求制成不同大小颗粒的方法，此种方法是依靠物料之间的压缩力使粒子间产生结合力。干法制粒压片又分为压片法和滚压法：压片法是利用压片机的压力将物料压成大块状的颗粒，然后在根据压片需要破碎成各种大小颗粒的方法；滚压法是利用两个圆筒之间的缝隙将物料压成大块状物，然后根据压片需要破碎成各种大小颗粒的方法。干法制粒在生产中常用于热敏性、遇水易分解的物料，需加入干黏合剂，以保证片剂的质量指标硬度或脆碎度合格。

干法制粒要求辅料有良好的流动性和压缩成型性，它的制粒过程相对简单，先是压成大块状再打碎过筛。制粒过程中，需要注意控制压力，如果压辊压力过高，会导致制成的干颗粒过硬，压片时可压性不好或直接无法完成压片。颗粒过筛时一般下限采用80目，上限采用30目进行筛分，也可根据实际生产需要进行调整。尽量保证过筛后剩余的粉末占原料比例小于20%。制粒时为了保证颗粒粒径的均匀性，需要保证制粒前混合均匀；压片时，防止物料分层。

直接压片包括粉末直接压片和结晶物料直接压片。

1.粉末直接压片法

粉末直接压片法是不需将物料制粒，直接把主料和辅料进行混合均匀，控制好水分和流动性而压片的方法。它因省去了粉碎、制粒等步骤，所以具有省时节能的优点，适用于对湿热不稳定的物料。然而，粉末直压技术对辅料的要求较高，如流动性、压缩成形性、吸湿性等，普通的辅料很难满足这些要求。改善流动性和可压性的方法：①改善物料的性能：如改变粒子大小及分布来改变形态，从而改善流动性和可压性或通过添加压片辅料改进；②压片机的改进：近年来市场上出现了多种专用于粉末直接压片的辅料，用来解决物料混合后的流动性和可压性问题，如微晶纤维素、预胶化淀粉、乳糖、羧甲基淀粉钠、各种糖醇等。遇湿、热不稳定的主料如使用传统的制粒工艺压片会导致有效活性物质分解而使含量下降，采用粉末直接压片工艺生产就可解决这一问题。同时，近年来高效压片机的发展也为粉末直接压片法提供了很大帮助。

2.结晶物料直接压片

有些晶体性物料其流动性较好，而且具有很好的可压性，可用于直接压片。该法适用于对湿、热敏感的物料，不利之处在于颗粒与粉末物料存在粒度差异，不易混匀，容易分层。