在单件、小批生产中，装配精度要求高且组成件多时，完全互换或不完全互换法均不能采用，在这些情况下，修配装配法（简称修配法）是被广泛采用的方法之一。

修配法是指在零件上预留修配量，在装配过程中用手工锉、刮、研等方法修去该零件上多余的材料，使装配精度达到要求。修配法的优点是能够获得很高的装配精度，而零件的制造精度要求可以放宽；缺点是装配过程中以手工操作为主，劳动量大，工时不易预定，生产率低，不便于组织流水作业，而且装配质量依赖于工人的技术水平。

下面通过车床尾座与主轴等高尺寸链实例来说明确定修配余量的过程。

（1）根据车床精度指标列出相应的装配尺寸链。

在车床尾座的装配中，尾座顶尖应高出主轴顶尖AΔ。图6-2（b）中所列尺寸链即由与AΔ这项精度指标有关的零部件尺寸组合而成的。这个尺寸链称为保证前、后顶尖等高性的装配尺寸链。各环的意义如下。

AΔ——尾座顶尖对前顶尖的高出量（冷态），。

A1——主轴箱装配基准面至前顶尖的高度，A1＝160（mm）。

A2——尾座垫块的厚度，A2＝30（mm）。

A3——尾座体装配基准面至后顶尖的高度，A3＝130（mm）。

（2）确定增环、减环，验算基本尺寸。

从图中很容易看出，A1是减环，A2、A3是增环。按公式验算基本尺寸为(www.daowen.com)

AΔ＝-A1＋A2＋A3＝-160＋30＋130＝0（mm）

符合封闭的基本尺寸等于各组成环基本尺寸的代数和的要求。

（3）决定解装配尺寸链问题并作相应的计算。

一般来说，不论何种生产类型，首先应考虑采用完全互换法。在生产批量较大、组成环又较多时（两个以上），可酌情考虑采用不完全互换法；在封闭环精度较高，组成环环数较少（2～3）时，可考虑采用选配法；在上述方法均不能采用时，才考虑采用修配法或调整法。对本例来说，该车床属于小批量生产；在封闭环精度如此之高且有接触刚度要求的情况下，只有采用刮研修配法。因此，首先要合理选择修配对象。显然，在本例的情况下，以修配垫块的上平面最为合适。于是可将各组成环按经济精度确定加工公差如下：

采用修配法时应注意：

（1）应正确选择修配对象。应选择那些只与本项装配精度有关而与其他装配精度项目无关的，且易于拆装及修配面不大的零件作为修配对象。

（2）应该通过计算，合理确定修配件的尺寸及其公差，既要保证它具有足够的修配量，又不要使修配量过大。

为了弥补手工修配的缺点，应尽可能考虑采用机械加工的方法来代替手工修配，如采用电动或气动修配工具或用“精刨代刮”“精磨代刮”等机械加工方法。

具体修配方法很多，常用的除前述的“按件修配法”外，还有“综合消除法”，又称“就地加工法”。这种方法的典型例子是转塔车床对转塔的刀具孔进行“自镗自”，龙门刨床的“自刨自”；平面磨床的“自磨自”；立式车床的“自车自”等。此外，还有合并加工修配法，它是将两个或多个零件装配在一起后进行合并加工修配的一种修配方法。这样，可以减少累积误差，从而也减少修配工作量。由于修配法有其独特的优点，又采用了各种减轻修配工作量的措施，因此除了在单件、小批生产中被广泛采用外，在成批生产中也较多采用。至于合并法或综合消除法，其实质都是减少或消除累积误差，这种方法在各类生产中都有应用。