检测图3-66所示的车削加工件——细长轴。

一、图样分析

1）材料45钢，车削加工。

2）三个外圆有尺寸要求，轴向尺寸也有要求。

3）有圆度和径向圆跳动公差要求。表面粗糙度和倒角均有要求。

图3-66 车削加工件——细长轴

二、零件几何量精度分析

1.几何尺寸

1）外径尺寸：三处直径均有公差要求，基准ϕ20⁰_-0.033mm两处、ϕ30⁰_-0.033mm，公差等级为IT8，精度较高；采用数显外径千分尺直接测量。

2）轴向尺寸：20mm、755mm、800mm未注公差，按中等精度等级查得：（20±0.2）mm、（755±0.8）mm、（800±0.8）mm，精度等级比较低，用金属直尺或游标卡尺测量。

2.几何公差

1）ϕ30mm外圆的圆度公差为0.02mm，公差等级介于IT9～IT10，属于非标准公差；用数显外径千分尺测量。

2）ϕ20mm两处外圆轴线为基准A和B，ϕ30mm相对于公共基准轴线A和B的径向圆跳动公差为0.03mm，公差等级介于IT8～IT9，属于非标准公差；用打表的方法测量。

3.表面粗糙度

ϕ20mm两处外圆的表面粗糙度均为Ra1.6μm；ϕ30mm外圆的表面粗糙度均为Ra3.2μm；其余表面粗糙度均为Ra6.3μm。

三、检测量具（辅具）(www.daowen.com)

1）使用量具：0～25mm、25～50mm数显外径千分尺，150mm游标卡尺，量块，数显高度卡尺，游标深度卡尺，指示表及其支架，表面粗糙度比较样块。

2）使用辅具：带前后顶尖支架的检验平台，表架，V形架，检验平板。

四、零件检测

（1）几何尺寸测量

1）外径尺寸：ϕ20⁰_-0.033mm两处，用0～25mm数显外径千分尺直接测量得到，一定要十字测量取偏差较大的作为零件该尺寸的实测值；同样ϕ30⁰_-0.033mm用25～50mm的数显外径千分尺直接测量，选择几个截面的几个角度测量，取偏离值最大的（上或下极限尺寸）作为该直径实测值。

2）轴向尺寸：（20±0.2）mm，用金属直尺测量得实测值；（755±0.8）mm，用金属直尺测量得实测值；（800±0.8）mm，用金属直尺测量得实测值。

（2）几何误差测量

1）ϕ30mm外圆的圆度误差，用数显外径千分尺测量；选择三个截面测量，每个截面选择不同的角度，最大读数与最小读数差值的一半，即为该截面的圆度误差；用同样的方法测量另外两个截面的圆度误差，取三个截面圆度误差的最大值作为该零件ϕ30mm外圆的圆度误差，如果小于0.02mm，判定该项合格。

2）ϕ20mm外圆两处轴线为基准A和B，ϕ30mm外圆相对于公共基准轴线A和B的径向圆跳动公差为0.03mm，径向圆跳动误差用打表的方法测量。

检测时，如图3-67所示，将工件2的两个ϕ20mm圆柱面分别放置在两个等高的V形架3槽内，由V形架模拟公共基准轴线，并在轴向用支承5轴向定位；把它们一并放置在检验平板4的测量平面上；安装指示表1在磁性表座上，打开磁力开关将表座吸附在检验平板测量平面上，测量头移动到ϕ30mm被测圆柱面上（即最大示值位置处）；然后使工件在V形架内旋转一周，指示表的最大读数与最小读数的差值，即为该截面圆（径向）跳动误差值；按上述方法测量三个截面，取各截面跳动量中的最大值，作为该零件的圆跳动误差值。

（3）表面粗糙度检测 ϕ20mm外圆的两处表面粗糙度、ϕ30mm外圆的表面粗糙度及其余表面粗糙度误差检测采用比较目测方法测量得到实测值。

（4）重点、难点测量及讲评 在测量圆度误差时，在一个截面内多测量几个角度，也就是将十字测量改为米字测量，这样测得的结果会更精确；在测量径向圆跳动时要特别注意：轴向必须固定，即在测量过程中，防止轴向窜动。如果窜动，就不是对该截面的测量，会出现测量误差。

图3-67 圆柱对中心孔轴线的圆跳动误差检测

1—指示表 2—工件 3—V形架 4—检验平板 5—支承