1.原料配混工艺方案

经混合机搅拌混合均匀的掺混料，需要经过混炼塑化后切成粒状料。混合料的生产造粒，根据混合料中掺混料的不同，可采用以下两种工艺流程方式。

1）高速混合机混合均匀料→冷混料降温至45℃以下→挤出机（单螺杆或双螺杆挤出机）把混合料混炼塑化→挤出切粒。

2）高速混合机混合均匀料→密炼机混炼塑化→开炼机混炼塑化→第二台开炼机把原料塑化均匀切片→引出片冷却→收卷，然后用切粒机切成粒状料。

聚氯乙烯树脂中掺混料的造粒，可选用任一种工艺流程。对于聚烯烃料，如树脂与碳酸钙或滑石粉掺混料造粒，应选用第一种工艺流程；如树脂与乙丙橡胶（添加量为10%～15%）共混的掺混料造粒，就应选择第二种工艺流程。

2.原料配混工艺操作要点

塑料制品成型生产工艺过程中的原料配混、操作时的配混料加入顺序、工艺参数的控制及选用的设备和操作方式是否符合工艺要求等，都会对制品的性能和产品质量产生较大影响。所以，对原料配混工艺操作提出下列几点注意事项。

1）主原料（以PVC树脂为例）在配混前一定要用40目筛网过筛，以清除原料中杂质。

2）原料中含水量超过表4-5规定时要进行干燥处理，含水量应不超过允许值。如果混合料需用开炼机塑化混炼时，含水量较高的原料可不必进行干燥，因为原料在高温（大于100℃）的开炼机上炼塑、原料中的水分会自然挥发掉。(www.daowen.com)

3）为了得到较均匀的混合料，要求配方中的各种材料的密度和细度要尽量接近一致。

4）原料向混合机内加料量应不大于混合室容积的75%，高速混合料时间一般不超过10min。

5）树脂和填充料的计量以采用电子秤计量方式为多。

6）聚氯乙烯制品用料配方中，可能同时使用几种增塑剂。生产时，几种增塑剂过滤后可分别计量加入到混合机内；也可按配方要求的配比，分别计量后加入到一个混合罐中，在80℃左右温度条件下用5～6Pa气压搅动罐内增塑剂掺混液，使其混合均匀后用计量泵将其输入到混合机内。

7）粉状颜料和稳定剂等助剂应用时，先按一定的配比（颜料与增塑剂配比为1∶（2～3），稳定剂与增塑剂配比为1∶2）与增塑剂混合成浆料，经搅拌机搅拌，使混合料掺混均匀；然后用研磨机研磨，把粉状料颗粒细化。研磨工作时，三辊速比为1∶3∶9，辊间间隙要逐渐缩小，经几次反复研磨后，颗粒细度在30～40μm内，以利于颜料的均匀扩散。

8）由于助剂在配方中的应用量非常小，所以各种助剂的计量应特别准确，误差不应大于0.5%，主原料计量误差不应大于2%。

9）原料的混合应先向混合室的外壁空腔内输入0.2MPa左右的蒸汽，把混合机的混合室预热；原料混合时，应先把PVC树脂与液体增塑剂混合，开动混合机，两种原料混合1～2min，把两种原料混合、分散均匀后再加入稳定剂、色浆等其他助剂。注意：各种原料混合时，不允许同时一次性地全部倒入混合室内，以避免影响增塑剂的使用效果。