该功能用于实现对工件外轮廓表面、内轮廓表面和端面的粗车加工，用来快速清除毛坯的多余部分。

轮廓粗车时要确定被加工轮廓和毛坯轮廓，被加工轮廓就是加工结束后的工件表面轮廓，毛坯轮廓就是加工前毛坯的表面轮廓。被加工轮廓和毛坯轮廓两端点相连，两轮廓共同构成一个封闭的加工区域，在此区域的材料将被加工去除。被加工轮廓和毛坯轮廓不能单独闭合或自相交。

1.操作步骤

1）在菜单区中的“数控车”子菜单区中选取“轮廓粗车”菜单项，系统弹出粗车参数表，如图5-85所示。在粗车参数表中首先要确定被加工的是外轮廓表面，还是内轮廓表面或端面，接着按加工要求确定其他各加工参数。

2）确定参数后拾取被加工的轮廓和毛坯轮廓，此时可使用系统提供的轮廓拾取工具，对于多段曲线组成的轮廓使用“限制链拾取”将极大地方便拾取。采用“链拾取”和“限制链拾取”时的拾取箭头方向与实际的加工方向无关。

图5-85　粗车参数表

3）确定进退刀点。指定一点为刀具加工前和加工后所在的位置。按鼠标右键可忽略该点的输入。

完成上述步骤后即可生成加工轨迹。在“数控车”菜单区中选取“生成代码”功能项，拾取刚生成的刀具轨迹，即可生成加工指令。

2.参数说明

（1）加工参数　单击对话框中的“加工精度”标签即进入加工精度参数表。加工精度参数表主要用于对粗车加工中的各种工艺条件和加工方式进行限定。各加工参数含义说明如下：

1）加工表面类型。

①外轮廓。采用外轮廓车刀加工外轮廓，此时缺省加工方向角度为180°。

②内轮廓。采用内轮廓车刀加工内轮廓，此时缺省加工方向角度为180°。

③端面。此时缺省加工方向应垂直于系统X轴，即加工角度为-90°或270°。

2）加工参数。

①副偏角干涉角度。做底切干涉检查时，确定干涉检查的角度。

②主偏角干涉角度。做前角干涉检查时，确定干涉检查的角度。

③加工角度。刀具切削方向与机床Z轴（软件系统X正方向）正方向的夹角。

④切削行距。行间切入深度，两相邻切削行之间的距离。

⑤加工余量。加工结束后，被加工表面没有加工部分的剩余量（与最终加工结果比较）。

⑥加工精度。用户可按需要来控制加工的精度。对轮廓中的直线和圆弧，机床可以精确地加工；对由样条曲线组成的轮廓，系统将按给定的精度把样条转化成直线段来满足用户所需的加工精度。

3）拐角过渡方式。

①圆弧。在切削过程遇到拐角时刀具从轮廓的一边到另一边的过程中，以圆弧的方式过渡。

②尖角。在切削过程遇到拐角时刀具从轮廓的一边到另一边的过程中，以尖角的方式过渡。

4）反向走刀。

①否。刀具按缺省方向走刀，即刀具从机床Z轴正向向Z轴负向移动。

②是。刀具按与缺省方向相反的方向走刀。

5）详细干涉检查。

①否。假定刀具前后干涉角均0°，对凹槽部分不做加工，以保证切削轨迹无前角及底切干涉。

②是。加工凹槽时，用定义的干涉角度检查加工中是否有刀具前角及底切干涉，并按定义的干涉角度生成无干涉的切削轨迹。

6）退刀时沿轮廓走刀。

①否。刀位行首末直接进退刀，不加工行与行之间的轮廓。

②是。两刀位行之间如果有一段轮廓，在后一刀位行之前、之后增加对行间轮廓的加工。

7）刀尖圆弧半径补偿。

①编程时考虑刀尖圆弧半径补偿。在生成加工轨迹时，系统根据当前所用刀具的刀尖圆弧半径进行补偿计算。所生成代码即为已考虑刀尖圆弧半径补偿的代码，无需机床再进行刀尖圆弧半径补偿。

②由机床进行刀尖圆弧半径补偿。在生成加工轨迹时，假设刀尖圆弧半径为0，按轮廓编程，不进行刀尖圆弧半径补偿计算。所生成代码在用于实际加工时应根据实际刀尖圆弧半径由机床指定补偿值。

（2）进退刀方式　单击对话框中的“进退刀方式”标签即进入进退刀方式参数表，如图5-86所示。该参数表用于对加工中的进退刀方式进行设定。

1）进刀方式。每行相对毛坯进刀方式用于指定对毛坯部分进行切削时的进刀方式，每行相对加工表面进刀方式用于指定对加工表面部分进行切削时的进刀方式。

图5-86　轮廓粗车进退刀方式参数表

①与加工表面成定角。指在每一切削行前加入一段与轨迹切削方向夹角成一定角度的进刀段，刀具垂直进刀到该进刀段的起点，再沿该进刀段进刀至切削行。角度定义该进刀段与轨迹切削方向的夹角，长度定义该进刀段的长度。

②垂直进刀。指刀具直接进刀到每一切削行的起始点。(www.daowen.com)

③矢量进刀。指在每一切削行前加入一段与系统X轴（机床Z轴）正方向成一定夹角的进刀段，刀具进刀到该进刀段的起点，再沿该进刀段进刀至切削行。角度定义矢量（进刀段）与系统X轴正方向的夹角，长度定义矢量（进刀段）的长度。

2）退刀方式。每行相对毛坯退刀方式用于指定对毛坯部分进行切削时的退刀方式，每行相对加工表面退刀方式用于指定对加工表面部分进行切削时的退刀方式。

①与加工表面成定角。指在每一切削行后加入一段与轨迹切削方向夹角成一定角度的退刀段，刀具先沿该退刀段退刀，再从该退刀段的末点开始垂直退刀。角度定义该退刀段与轨迹切削方向的夹角，长度定义该退刀段的长度。

②垂直退刀。指刀具直接退刀到每一切削行的起始点。

③矢量退刀。指在每一切削行后加入一段与系统X轴（机床Z轴）正方向成一定夹角的退刀段，刀具先沿该退刀段退刀，再从该退刀段的末点开始垂直退刀。角度定义矢量（退刀段）与系统X轴正方向的夹角，长度定义矢量（退刀段）的长度快速退刀距离，即以给定的退刀速度回退的距离（相对值），在此距离上以机床允许的最大进给速度G0退刀。

（3）切削用量　在每种刀具轨迹生成时，都需要设置一些与切削用量及机床加工相关的参数。单击“切削用量”标签可进入切削用量参数设置页，如图5-87所示。表中各项参数含义如下。

1）接近速度。刀具接近工件时的进给速度。

2）进给量。刀具切削工件时的进给速度。

3）退刀速度。刀具离开工件的速度。

4）恒转速。切削过程中按指定的主轴转速保持主轴转速恒定，直到下一指令改变该转速。

5）恒线速度。切削过程中按指定的线速度值保持线速度恒定。

6）直线拟合。对加工轮廓中的样条线根据给定的加工精度用直线段进行拟合。

7）圆弧拟合。对加工轮廓中的样条线根据给定的加工精度用圆弧段进行拟合。

（4）轮廓车刀　单击“轮廓车刀”标签可进入轮廓车刀参数设置页，如图5-88所示。该页用于对加工中所用的刀具参数进行设置。

图5-87　轮廓粗车切削用量参数表

图5-88　粗车轮廓车刀参数表

3.加工实例

如图5-89所示，曲线内部部分为要加工出的外轮廓，剖面部分为须去除的材料。

1）生成轨迹时，只需画出由要加工出的外轮廓和毛坯轮廓的上半部分组成的封闭区域（需切除部分）即可，其余线条不用画出，如图5-90所示。

2）填写参数表。在轮廓粗车加工参数表中填写参数表，填写完参数后，拾取对话框“确认”按钮。

图5-89　待加工零件及毛坯外轮廓

图5-90　待加工外轮廓和毛坯轮廓的上半部分组成的封闭区域

3）拾取轮廓，系统提示用户选择轮廓线。

拾取轮廓线可以通过立即菜单【1：】选择拾取方式。立即菜单【1：】提供三种拾取方式：单个拾取、链拾取和限制链拾取，如图5-91所示。

当拾取第一条轮廓线后，此轮廓线变为红色的虚线，如图5-92所示。系统给出提示：选择方向。要求用户选择一个方向，此方向只表示拾取轮廓线的方向，与刀具的加工方向无关。

图5-91　选择拾取方式

图5-92　轮廓拾取方向示意图

选择方向后，如果采用的是链拾取方式，则系统自动拾取首尾连接的轮廓线；如果采用单个拾取，则系统提示继续拾取轮廓线；如果采用限制链拾取，则系统自动拾取该曲线与限制曲线之间连接的曲线。若加工轮廓与毛坯轮廓首尾相连，采用链拾取会将加工轮廓与毛坯轮廓混在一起，采用限制链拾取或单个拾取则可以将加工轮廓与毛坯轮廓区分开。

4）拾取毛坯轮廓，拾取方法与以上类似。

5）确定进退刀点。指定一点为刀具加工前和加工后所在的位置，按鼠标右键可忽略该点的输入。

6）生成刀具轨迹。确定进退刀点之后，系统生成绿色的刀具轨迹，如图5-93所示。

7）在“数控车”菜单区中选取“生成代码”功能项，拾取刚生成的刀具轨迹，即可生成加工指令。

图5-93　生成的粗车加工轨迹

注意：为便于采用链拾取方式，可以将加工轮廓与毛坯轮廓绘成相交，系统能自动求出其封闭区域，如图5-94所示。