钻杆是钻柱的基本组成部分，其主要作用是传递转矩和输送钻井液，钻杆在服役的过程中承受着拉、压、扭、弯曲等各种复杂的交变应力载荷，同时钻井液、钻井泥浆中溶解的O₂、CO₂和H₂S等腐蚀介质及地层的氧化物等介质会严重腐蚀钻杆，受应力载荷以及化学腐蚀后的钻杆非常容易失效，进而导致钻井事故发生。2004年9月，中国石油集团石油管工程技术研究院主持召开了第二届全国油井管会议，初步统计油田钻具失效数量是每年1000例左右，而其中钻杆失效占据了钻具总失效事故的50%～60%。现场调查表明，国外14%以上的油气井都发生过不同程度的钻柱井下断裂事故。

钻杆服役时处于井底，而井底工况复杂，一般钻井深度都在几千米以上，使得钻杆在役检测变得极其困难。而钻杆的检测又非常重要，尤其对于已经服役一定时间的钻杆，其合理报废对于钻柱事故的预防具有极大的实际工程意义。钻杆无损检测是钻杆检测实际有效的方法，及时对钻杆缺陷进行检测，不仅能够减少钻井事故，还能延长钻杆使用寿命。此外，加强我国油田在役钻杆无损检测，还可以降低钻井风险，提高经济效益，促进我国石油战略的长远可持续发展。(www.daowen.com)

钻杆使用一段时间后，在杆体和接头处极可能出现腐蚀、裂纹和穿孔等，这会导致严重的安全事故并造成巨大的经济损失。因此，钻杆在使用一段时间后必须进行质量检测与修复才能继续投入使用。传统的钻杆质量检测和分级工艺普遍是采用手工方式完成的。钻杆从井场回收至检测修复中心，首先采用手动超声仪对钻杆杆体进行局部抽检，然后利用千分尺和游标卡尺对钻杆接头形位尺寸进行取点测量，最后根据检测数据和分级标准，利用抓管机对钻杆逐根挑拣分级。手工检测分级效率低，并且检测结果易受人为因素影响，已不适应回收钻杆的质量检测要求。因此，建立自动化高效检测分级生产线，对钻杆的质量检测和分级管理十分必要。