根据国内外高速重载机械压力机产品的技术现状分析可知，与国外先进技术相比，我国高速重载机械压力机在动态性能、加工质量和稳定性上还存在很多不足[45-46]。由于原理机构设计和构件加工精度等方面的差异，国内高速重载机械压力机存在的技术难题主要表现为构件温升快、运行稳定性差和下死点动态精度低，所生产的金属成形产品品质不够稳定，难以满足产品加工精度要求较高的场合。

为了提高机械压力机的工作能力，研发出低成本、大吨位的机械压力机，如何突破关键技术瓶颈以满足高效率和高精度的加工要求变得尤为重要。高速重载机械压力机关键技术研究过程中存在两个比较突出的重点和难点：含间隙高速重载机械压力机传动机构动力学分析和曲轴支承轴承的结构设计[47-48]。一方面，转动副间隙的存在严重影响了传动机构运行的平稳性（图1.2.2为含间隙转动副）；另一方面，高速重载机械压力机转速和负载的增加会引起曲轴与支承轴承间的剧烈摩擦，加速轴承的温升和磨损（图1.2.3为磨损后零件）[49-50]。这两个问题均会导致传动机构的动态性能无法满足高速重载机械压力机的工作要求。因此，在高速重载机械压力机设计阶段，需要同时考虑转动副间隙以及轴承的润滑性能对传动机构动力学特性的影响，以提高压力机运行的稳定性，并保证加工精度。

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图1.2.2　含间隙转动副

图1.2.3　磨损后的零件