1.固态物料输送不稳定

引起固态物料输送不稳定的原因主要有：

1）加料斗内发生物料架桥，引起下料不均匀。

料斗内的下料情况可以直接观察到，比较容易判断。如果有架桥现象，可以通过人工搅拌来排除。但必须注意：搅拌时不能用铁制工具，以免万一失落造成严重后果。必要时，可以在料斗中安置机械搅拌装置。

下料的状况，与物料的形状、颗粒大小、均匀度有很大的关系。通常，颗粒料的下料情况是最好的；粉料往往需要在料斗中安置机械搅拌装置；回收破碎料颗粒不规整，过多的加入会影响下料，因此应该限制掺加回收破碎料的比例。

2）物料与机筒内表面摩擦力不够，螺杆输送物料状态不佳。

螺杆输送物料的状态不能够直接观察到，可以加入少量（母料方式：1%～1.5%）氟弹性体（市场上有3M公司、杜邦公司等推出的商品PPA出售），不仅可以改善挤出状态，还有降低能耗，减少螺杆、机筒磨损，减小离模膨胀等功效。观察挤出不稳定状态是否改善，如果有改善，说明该挤出机的机筒摩擦力偏小，可以改用拉槽的机筒，以加大物料与机筒内表面的摩擦力；或者设法修整螺杆的表面，降低表面粗糙度值，减小物料和螺杆表面的摩擦力。

3）固体床过分压缩，发生变形。

要避免固体床过分压缩，主要是在螺杆设计时注意螺杆压缩比应该适当，不要太大；螺杆的压缩段，要设计有足够的长度，尽量不采用突变（在1～3个螺距完成压缩）螺杆。特别是在螺杆长径比比较小（L/D<20∶1）的情况下，选择突变螺杆更应该慎重。

2.塑化（熔融）能力不够(www.daowen.com)

当挤出机塑化（熔融）能力不够时，会发生明显的挤出不稳定。挤出机塑化（熔融）能力不够，会使物料进入均化段时还有部分物料没有完全塑化（熔融），造成均化段泵出熔融物料发生障碍，引起挤出不稳定。

通常挤出机塑化（熔融）能力不够，是由于螺杆长径比太小，或者是压缩比太大并且压缩段太短造成的，基本属于挤出机设计问题。当设计问题不是很严重时，可以采用降低挤出速度或者适当提高机筒加热温度，来缓解挤出不稳定。

提高机筒加热温度，只能在一定的限度以内，不然会引起物料分解，因此，也可以采用预热物料的办法，即预热物料到一定温度，比如60～80℃，再加进挤出机。这样，可以改善挤出机塑化（熔融）能力。但是在粉料挤出时要注意，经预热的粉料在料斗中更加容易发生结块架桥现象，因此料斗必须配置有机械搅拌装置。

3.熔融物料泵出不稳定

熔融物料泵出不稳定，主要是由于螺杆的均化段（计量段）太短或者是均化段螺槽太深造成的，也就是由于该螺杆不能够建立足够并且稳定的挤出压力造成的。这种情况最好的解决办法是更换螺杆。

在排气挤出机中，第二均化段往往不能设计得比较长，螺槽深度也不能太浅，因为如果第二均化段建立的压力过高，会造成物料从排气孔溢出。因此，采用熔体泵建立足够并且稳定的挤出压力，是最好的解决方案。尽管要增加投资，但是可以得到稳定的挤出过程。许多熔融指数很高的树脂，比如尼龙（聚酰胺，PA），为了达到稳定挤出的目标，使用熔体泵是最简单、有效的方案。国内熔体泵生产已经进入工业化规模，可以为需要的用户提供性能稳定的熔体泵。

4.解决的方法

采用定量的加料方式，可以从根本上改善挤出不稳定的问题。目前国内大多数单螺杆挤出机是采用溢流加料的方式，当然这种方式最简单，投资最小。溢流加料方式容易在螺杆的加料段和压缩段产生比较大的压力，过高的压力会影响螺杆的混炼和塑化效果。因此，需要在螺杆上设计混炼段来改善螺杆的混炼和塑化能力。如果采用定量的饥饿加料方式，在进料口没有物料的堆积，螺杆最开始的几个螺槽将不会被充满，因此在这一段螺杆上是没有压力的，压力将在往后的几个螺槽才开始建立。因此，整个螺杆建立的压力也会比较低，从而有利于物料的混炼和塑化。尽管采用定量的饥饿加料，缩短了螺杆的有效工作（建立压力）长度，但是却给出了一个新的可调整的工艺参数，对于仅有不多几个可调整工艺参数的挤出生产而言，这是非常珍贵的。

定量饥饿加料方法，已经在双螺杆挤出机中被普遍使用，并且成为用户的共识。随着现代挤出技术的发展，现在许多高配置的单螺杆挤出生产线，也都配置有定量加料器。比如，国内近年引进的HDPE埋地给水（燃气）管生产线，都配有定量加料装置。现在，国内企业已经能够批量生产定量加料器，因此用户可以根据自己的需要，决定是否需要配置定量加料器。