注塑成型充填流动过程是指高温的聚合物熔体在注射压力的驱动下，通过喷嘴、流道和浇口注入模具型腔内，并最终充满模具型腔的过程。熔体充填流动是一个相当复杂的物理过程，涉及三维、非等温、非稳态、非牛顿流体的两相流动问题，并伴有相态的变化。在熔体充填流动过程中，一方面，由于接触到温度较低的型腔壁，熔体温度快速降低；另一方面，因为高速剪切流动产生热量，同时伴有熔体固化、体积收缩及可能的结晶过程。充填模拟分析是后续保压和冷却分析的基础。熔体的充填状态和均匀性在很大程度上决定了最终成型制品的质量和性能。对熔体的充填流动过程实施有效的数值模拟是发展注塑模计算机辅助工程（Computer Aided Engineering，简称CAE）亟待解决的核心问题之一^[6]。

模具温度对熔体的充填状态和温度场分布影响显著。在常规注塑过程中，通常采用模温机将模具固定在一个相对较低的温度，且在整个过程中基本保持不变。因此，对于常规注塑成型工艺过程的数值模拟，采用固定的模具温度边界是合理的。但是，在快速热循环注塑过程中，模具温度不是恒定不变的，在不同的成型时刻，模具温度变化较大，模具和熔体间的耦合传热对熔体的流动过程影响显著^[50]。传统的采用固定边界温度的充填分析方法不能反映快速热循环注塑过程中瞬时变化的模具温度对熔体充填流动的影响^[75]。因此，在快速热循环注塑充填模拟中，有必要将模具和型腔内部的塑料熔体耦合分析，得到包括模具本体和塑料熔体在内的整个系统的温度场。(www.daowen.com)

Saito等^[99]考虑了模具和熔体间的热交换，建立了基于CO₂激光器加热的模具温度场和熔体温度场及流场的二维分析模型，模拟获得了不同加热条件和工艺参数下的模具温度变化规律，分析了充填流动过程中熔体的流场和温度场变化，并进行了实验验证。Cao等^[75]考虑了充填过程中模具温度变化对熔体温度场和流动状态的影响，建立了模具和熔体间耦合分析的三维模型，先采用有限元法计算熔体和模具间的热流率，确定模具的温度场，再利用有限差分法进行型腔内部的热分析，获得熔体的温度分布，该方法能够准确预测整个注塑循环中模具温度的变化，适用于分析多个注塑循环，并能捕捉不同循环次数中熔体充填状态的变化。Park等^[50]针对薄壁塑件的注塑过程进行了恒温边界的2.5D模拟、恒温边界的3D模拟以及耦合模具传热的3D模拟。结果表明，耦合传热的3D分析预测的熔体流动前沿状态与实验结果更接近。本书作者及团队^[274-276]提出了耦合模具传热的快速热循环注塑熔体流动分析方法，模拟获得了蒸汽加热式和电加热式快速热循环注塑充填过程中熔体的流动规律以及熔体和模具整体的温度场分布规律。