对于注塑成型工艺，塑料熔体的填充能力对最终成型塑件的质量具有至关重要的影响，尤其是对于薄壁或具有微结构特征的塑料产品。由于快速热循环注塑工艺采用动态模温控制技术，熔体填充前型腔表面可被加热至很高的温度，因而可以显著提高填充阶段塑料熔体的流动性，增强熔体的充填能力，从而改善注塑产品的质量。本节利用我们构建的电加热快速热循环注塑试验生产线，研究了注射压力、注射速率、模具型腔表面温度对熔体填充能力的影响规律。

试验材料为吉林石油化工生产的ABS塑料，牌号为0215A，其熔体流动速率为6.5g/10min（230℃/3.4kg），密度为1.05g/cm³（23℃）。

表9-1给出了全析因试验设计方案的参数配置。注射压力分为6个水平，分别为10bar、20bar、30bar、40bar、50bar和60bar（1bar=10⁵Pa）；注射速率分为4个水平，分别为最大注射速率的10%、20%、30%和40%；模具温度是通过控制模具加热时间进行间接控制的，模具加热时间分为三个水平，分别为0 s、30 s和60 s。前段、中段和后段料筒的温度分别设为210℃、220℃和230℃，保压压力和保压时间均设为零，最大注射时间设为8 s。试验前，树脂原料在鼓风干燥箱内经80℃×8h的预干燥，以充分除去原料中含有的水分。试验结束后，利用电子天平称量不同工艺参数组合下成型产品的重量。将称得的产品实际重量与产品理论重量之比定义为熔体的填充率，以表征塑料熔体在不同工艺条件下的填充能力。(www.daowen.com)

表9⁃1 全析因试验设计方案的参数配置