1.清扫

清扫的含义就是把附在设备、工模夹具、材料等表面上的垃圾、污垢、尘粒、切屑等异物清除干净，并通过清扫暴露和发现设备及构件潜在缺陷、予以处理。

因清扫不周而引起的弊病不胜枚举，例如：

1）机械的滑动部位、气动液压系统、电气控制系统中一旦有异物进入，将导致滑动阻力、磨损、泄漏的增加和接触不良等，成为准确度低下和故障的原因。

2）自动机床，因材料不干净和异物混入，供料线脏等，会引起原材料自动供给不良，导致次品、空转或故障停机。

3）在许多场合直接对产品质量产生影响。例如，注塑机、压注模组件上沾有异物及粒状原料中沾有或混入异物，就会由于注塑缸及其组件内异物的炭化、压注模表面上的树脂泄漏而妨碍流动效果，使填料精压作业困难，并且造成树脂的成型不良。

4）在继电器等电气控制元件的组装中，工器具上的垃圾、污垢如沾到触点上，就会造成接触不良的致命缺陷。

5）在精密机械加工中，一旦工器具及其安装部位附有垃圾，将为校正、调整增加麻烦，或成为加工时中心偏移而产生次品的根源。

6）镀膜加工中，材料不干净及异物混入会造成镀层不良、剥落等情况。

7）如果设备很脏，点检就很困难，特别是对磨损、松动、伤痕、变形、泄漏等缺陷难以发现。另外，设备脏了，从心理上也会妨碍点检者的积极性，从而造成设备缺陷潜在化。

如上所述，清扫并不是单纯使设备外表干净，而是通过对设备上下内外各个角落的手摸眼看，发现潜在缺陷及振动、温度、声音等的异常现象，所以说清扫就是点检。

如果对长期处于不修理并任其持续运转的设备进行一次彻底清扫，会暴露出许多的设备缺陷（有时甚至是故障临发前的大缺陷），这是不足为奇的。

通过清扫所暴露的，诸如设备、工模夹具的摇晃、磨损、伤痕、松动、变形、泄漏、微小裂纹等缺陷，是防止设备劣化和发生故障的最有效的手段。设备一尘不染应该是设备可靠性的标签。表6-1所示为设备采用清扫手段应检查的内容。

表6-1 清扫的检查重点

（续）

2.加油

加油是防止设备劣化、维持可靠性的基本条件，但由于加油不周全不一定马上或直接引起故障和不良，所以在生产现场不重视加油润滑的情况时有发生。

实践证明，不加油或加油不当都会导致设备劣化和引发故障，例如，某钢厂大型除尘风机，因没有定时、定量、定人负责加油润滑，使风机轴承产生烧结破坏。又如，某不锈钢厂，大型输灰机齿轮座断油达20多h，导致齿轮座齿轮磨损而报废，造成损失。加油不当常见的后果是导致设备的性能低下，准确度劣化，经常出现次品，如果得不到及时的改善，则设备性能进一步劣化，最终引发故障。所以必须加强设备加油润滑管理，延缓设备性能劣化，减少能耗、备件，确保产品质量和数量。

加油不彻底的原因，除了清扫不周外，一般下列因素占多数：

1）作业者没有接受过有关润滑、加油，以及因加油不周全等所造成损失的教育。

2）给油脂标准不完备。

3）油的种类、加油点过多。

4）没有充分给予加油所必需的时间。

5）难以加油处多，太费事。(www.daowen.com)

6）加油分工不明确等。

例如，某厂设备维修部门的作业长制订好了给油脂标准，并交给作业者实施，加油时间只给10min，但是作业者按标准一试，却花了30min。因此在制订给油脂标准时，希望制订者亲自去试一下。如果必须要求作业者在规定时间内完成，那就要在改变给油器的安装位置，采用集中加油方式，加贴加油标志，能看到油量等方面下功夫，以缩短加油时间。

在生产现场，经常可以看到中间槽、喷射式给油器及油嘴上有垃圾堆积，或集中给油装置的配管被堵塞等。在这种状态下加油润滑是起不到良好效果的，因为油中垃圾颗粒会加剧被润滑面的磨损。以下为检查加油的要点：

1）保管润滑油的容器是否一直盖着盖子。

2）润滑油保管场所的整理、整顿、清扫是否良好。

3）该加的油脂是否常备。

4）是否有没贴加油标志以及标志难以看清的设备。

5）给油器是否内外洁净、油量容易看到，是否在正常工作。

6）自动给脂器、自动给油器工作是否正常。

7）容器内是否有润滑油脂，给油系统是否正常。

8）润滑脂、润滑脂杯、润滑油杯作用是否正常。

9）加油后回转部间隙中是否有油正常溢出。

10）回转部、滑动部、驱动部（链等）上是否有油气，是否因过量加油而污染了设备。

11）关于加油基准——油种、加油频度、加油周期、加油分工是否合适。

3.紧固

螺栓、螺母之类联接件的脱落及松动，直接或间接地对事故发生都有很大的影响。例如，模具、工夹具、螺栓的松动，会导致模具、工夹具损坏及产生次品；限位开关及挡块的定位螺栓、配电盘控制盘内端子接头的松动会引起设备损毁和误动作；配套接头法兰螺栓的松动会造成泄漏。

有时一根螺栓的松动，会直接引起故障，但在多数场合下，一根螺栓的松动会使振动增大，反过来又加剧了松动，即振动逐步扩大，造成晃动加剧而导致劣化加剧，动作准确度下降并最终造成零件破损等。

某公司对故障原因进行了彻底清查，发现60%是由于各种螺栓、螺母缺陷引起的。另外对全部螺栓、螺母进行了总点检，发现2273根中就有1091根松动、脱落，即有48%的有松动、脱落等异常状况。

还有许多是属于生产准备时工模夹具在安装上的问题，如没有按规定的紧固力矩拧紧螺栓，或单侧紧固等，常常成为设备故障的潜在原因。虽然采取防振防松措施可有效地防止螺栓松动，但是还是希望用点检槌定期进行点检，并设法在螺栓上做标记，以便清扫时用肉眼即能判别螺栓是否松动等现象。表6-2所示为螺栓螺母的点检要点。

表6-2 螺栓螺母的点检要点

注：1.原则上不需加工的，异常处的处置由小组实施（需要去除翻边开孔的东西委托加工）；

2.在有异常的螺栓、螺母上做记号，并对能就地处理的进行处理；

3.对在动转状态中无法处理的，或安全上存在问题的、或需要停机的，须与作业长商量后决定处置方法；

4.小组无法实施的，通过填写改善项目清单，提出修理委托。