步骤一 新建加工项目

1）复制光盘内文件到本地磁盘：复制光盘上的文件“*：\Source\ch06\6-012djgj.dgk”到“E：\PM2012 EX”目录下。

2）启动PowerMILL2012软件：双击桌面上的PowerMILL2012图标，打开PowerMILL系统。

3）输入模型：在下拉菜单中单击“文件”→“输入模型”，打开“输入模型”对话框，选择“E：\PM2012 EX\6-012djgj.dgk”文件，然后单击“打开”按钮，完成模型输入操作。

4）查看模型：在PowerMILL查看工具条中，单击全屏重画按钮、线框按钮，在绘图区中显示出输入的模型。

步骤二 准备加工

1）计算毛坯：在PowerMILL综合工具栏中，单击毛坯按钮，打开“毛坯”表格，按图6-3所示设置参数。单击“接受”按钮，关闭该表格。计算出来的毛坯如图6-4所示。

图6-3 计算毛坯

图6-4 毛坯

2）创建刀具：在PowerMILL资源管理器中，右击“刀具”树枝，在弹出的快捷菜单条中选择“产生刀具”→“端铣刀”，打开“端铣刀”表格。在“刀尖”选项卡中按图6-5所示设置刀尖参数；单击“刀柄”选项卡，按图6-6所示设置刀柄参数；单击“夹持”选项卡，按图6-7所示设置夹持参数。

图6-5 刀尖参数

图6-6 刀柄参数

图6-7 夹持参数

参照上述操作过程，按表6-2所示创建出加工此零件的全部刀具。

表6-2 其余刀具参数 （单位：mm）

3）计算安全高度：在PowerMILL综合工具栏中，单击“快进高度”按钮，打开“快进高度”表格，按图6-8所示设置参数，单击“接受”按钮关闭表格。

图6-8 设置快进高度

4）设置加工开始点和结束点：在PowerMILL综合工具栏中单击开始点和结束点按钮，打开“开始点和结束点”表格。在“开始点”选项卡中，设置“方法”栏下的“使用”选项为“毛坯中心安全高度”，如图6-9所示；在“结束点”选项卡中，设置“方法”栏下的“使用”选项为“最后一点安全高度”，如图6-10所示。设置完成后，单击“接受”按钮退出。

图6-9 设置开始点

图6-10 设置结束点

5）设置轮廓粗加工进给和转速：在PowerMILL综合工具栏中单击进给和转速按钮，打开“进给和转速”表格，按图6-11所示设置轮廓粗加工进给和转速参数。

完成设置后，单击“接受”按钮退出。

图6-11 设置粗加工进给和转速参数

步骤三 计算外轮廓粗、精加工刀具路径

1）在PowerMILL综合工具栏中，单击刀具路径策略按钮，打开“策略选取器”对话框，选择“2.5维区域清除”选项卡，在该选项卡中选择“二维曲线轮廓”，单击“接受”按钮，打开“曲线轮廓”表格，按图6-12所示设置参数。

图6-12 设置外轮廓刀路参数

在“曲线轮廓”选项卡的“曲线定义”栏中，单击获取几何形体到参考线按钮，系统进入捕获加工曲线环境。

在绘图区依次选择图6-13所示零件外轮廓曲线，系统将这些选择出来的曲线自动创建为参考线1。单击勾按钮完成曲线选择。在策略树中，单击“刀具”树枝，调出“刀具”选项卡，按图6-14所示选择刀具。

图6-13 选择零件外轮廓曲线

图6-14 选择刀具

在策略树中，单击“切削距离”树枝，调出“切削距离”选项卡，按图6-15所示设置切削参数。

在策略树中，单击“精加工”树枝，调出“精加工”选项卡，按图6-16所示设置精加工参数。

图6-15 设置切削参数

图6-16 设置精加工参数

在策略树中，双击“切入切出和连接”树枝，展开它。单击“切入”树枝，调出“切入”选项卡，按图6-17所示设置参数。

图6-17 设置切入参数

在策略树中，单击“连接”树枝，调出“连接”选项卡，按图6-18所示设置参数。单击“计算”按钮，系统计算出图6-19所示外轮廓粗、精加工刀具路径。

图6-18 设置连接参数

图6-19 外轮廓粗、精加工刀具路径

单击“取消”按钮，关闭曲线轮廓表格。

2）外轮廓粗、精加工仿真：在PowerMILL资源管理器中，右击刀具路径“d20r0-wc”，在弹出的快捷菜单条中选择“自开始仿真”。

在PowerMILL的ViewMILL工具栏中，单击开/关ViewMILL按钮以及光泽阴影图像按钮，进入真实实体切削仿真状态。

在PowerMILL仿真控制工具栏中，单击运行按钮，系统即进行零件外轮廓粗、精加工仿真切削，其结果如图6-20所示。在ViewMILL工具栏中，单击无图像按钮，返回编程状态。

图6-20 外轮廓粗、精加工仿真结果

步骤四 计算月形槽粗、精加工刀具路径

1）在PowerMILL综合工具栏中，单击刀具路径策略按钮，打开“策略选取器”对话框，选择“2.5维区域清除”选项卡，在该选项卡中选择“二维曲线轮廓”，单击“接受”按钮，打开“曲线轮廓”表格，按图6-21所示设置参数。

图6-21 设置月形槽轮廓刀路参数

在“曲线轮廓”选项卡的“曲线定义”栏中，单击获取几何形体到参考线按钮，然后在绘图区选择图6-22所示零件月形槽轮廓曲线，系统将选择出来的曲线自动创建为参考线2。单击勾按钮完成曲线选择。

在策略树中，单击“切削距离”树枝，调出“切削距离”选项卡，按图6-23所示设置切削参数。

图6-22 选择月形槽轮廓曲线

图6-23 设置切削参数

在策略树中，单击“精加工”树枝，调出“精加工”选项卡，按图6-24所示设置精加工参数。

在策略树中，单击“进给和转速”树枝，调出“进给和转速”选项卡，按图6-25所示设置进给和转速参数。

图6-24 设置精加工参数

图6-25 设置进给和转速参数

单击“计算”按钮，系统计算出图6-26所示月形槽轮廓粗、精加工刀具路径。

单击“取消”按钮，关闭“曲线轮廓”表格。

2）月形槽轮廓粗、精加工仿真：在PowerMILL资源管理器中，右击刀具路径“d20r0-ckc”，在弹出的快捷菜单条中选择“自开始仿真”。

在PowerMILL的ViewMILL工具栏中，单击光泽阴影图像按钮，进入真实实体切削仿真状态。

在PowerMILL仿真控制工具栏中，单击运行按钮，系统即进行月形槽轮廓粗、精加工仿真切削，其结果如图6-27所示。

图6-26 月形槽轮廓粗、精加工刀具路径

图6-27 月形槽轮廓粗、精加工仿真结果

在ViewMILL工具栏中单击无图像按钮，返回编程状态。

步骤五 计算零件中部型腔粗、精加工刀具路径

1）在PowerMILL综合工具栏中，单击刀具路径策略按钮，打开“策略选取器”对话框，选择“2.5维区域清除”选项卡，在该选项卡中选择“二维曲线区域清除”，单击“接受”按钮，打开“曲线区域清除”表格，按图6-28所示设置参数。

图6-28 设置中部型腔刀路参数

在“曲线区域清除”选项卡的“曲线定义”栏中，单击获取几何形体到参考线按钮，然后在绘图区依次选择图6-29所示零件中部型腔轮廓曲线（注意选择小圆角曲线，共计15段），系统将选择出来的曲线自动创建为参考线3。单击勾按钮完成曲线选择。

曲线一旦选定，系统即用淡绿色阴影显示粗加工区域。本例中，阴影区域在型腔轮廓曲线之外，这是不正确的，需要进一步编辑。

在“曲线区域清除”选项卡的“曲线定义”栏中，单击交互修改加工段按钮，调出“编辑加工段”工具栏，单击反转加工侧按钮，设定好正确的加工区域，如图6-30所示。单击勾按钮完成编辑。

图6-29 选择零件中部型腔轮廓曲线

图6-30 编辑加工区域

在策略树中，单击“切削距离”树枝，调出“切削距离”选项卡，按图6-31所示设置切削参数。

在策略树中，单击“精加工”树枝，调出“精加工”选项卡，按图6-32所示设置精加工参数。

图6-31 设置切削参数

图6-32 设置精加工参数

在策略树中，双击“切入切出和连接”树枝，展开它。单击“切入”树枝，调出“切入”选项卡，按图6-33所示设置参数。

在“切入”选项卡中，单击“斜向选项…”按钮，调出“斜向切入选项”表格，按图6-34所示设置参数。设置完成后，单击“接受”按钮返回。

图6-33 设置切入参数

图6-34 设置斜向切入参数

在策略树中，单击“切出”树枝，调出“切出”选项卡，按图6-35所示设置参数。

在策略树中，单击“进给和转速”树枝，调出“进给和转速”选项卡，按图6-36所示设置进给和转速参数。

图6-35 设置切出参数

图6-36 设置进给和转速参数

单击“计算”按钮，系统计算出图6-37所示中部型腔粗、精加工刀具路径。

单击“取消”按钮，关闭“曲线区域清除”表格。

2）中部型腔粗、精加工仿真：在PowerMILL资源管理器中，右击刀具路径“d20r0-zkc”，在弹出的快捷菜单条中选择“自开始仿真”。

图6-37 中部型腔粗、精加工刀具路径

在PowerMILL的ViewMILL工具栏中，单击光泽阴影图像按钮，进入真实实体切削仿真状态。

在PowerMILL仿真控制工具栏中，单击运行按钮，系统即进行中部型腔的粗、精加工仿真切削，其结果如图6-38所示。

在ViewMILL工具栏中，单击无图像按钮，返回编程状态。

图6-38 中部型腔粗、精加工仿真结果

步骤六 计算零件中部型腔二次粗、精加工刀具路径

使用d20r0刀具无法完整加工出零件中部型腔R8圆角，因此，使用d5r0刀具对R8圆角进行二次粗、精加工。

1）在PowerMILL综合工具栏中，单击刀具路径策略按钮，打开“策略选取器”对话框，选择“2.5维区域清除”选项卡，在该选项卡中选择“二维曲线区域清除”，单击“接受”按钮，打开“曲线区域清除”表格，按图6-39所示设置参数。

在策略树中，单击“刀具”树枝，调出“刀具”选项卡，按图6-40所示选择刀具。

图6-39 设置R8圆角加工刀路参数(www.daowen.com)

图6-40 选择刀具

在策略树中，单击“残留”树枝，调出“残留”选项卡，按图6-41所示设置残留参数。

图6-41 设置残留参数

在策略树中，单击“切削距离”树枝，调出“切削距离”选项卡，按图6-42所示设置切削参数。

在策略树中，单击“精加工”树枝，调出“精加工”选项卡，按图6-43所示设置精加工参数。

图6-42 设置切削距离

图6-43 设置精加工参数

在策略树中，单击“进给和转速”树枝，调出“进给和转速”选项卡，按图6-44所示设置进给和转速参数。

单击“计算”按钮，系统计算出图6-45所示中部型腔R8圆角的二次粗、精加工刀具路径。

图6-44 设置进给和转速参数

图6-45 R8圆角二次粗、精加工刀具路径

单击“取消”按钮，关闭“曲线区域清除”表格。

2）R8圆角二次粗、精加工仿真：在PowerMILL资源管理器中，右击刀具路径“d5r0-qj”，在弹出的快捷菜单条中选择“自开始仿真”。

在PowerMILL的ViewMILL工具栏中，单击光泽阴影图像按钮，进入真实实体切削仿真状态。

在PowerMILL仿真控制工具栏中，单击运行按钮，系统即进行R8圆角二次粗、精加工仿真切削，其结果如图6-46所示。

图6-46 R8圆角二次粗、精加工仿真结果

在ViewMILL工具栏中，单击无图像按钮，返回编程状态。

步骤七 计算腰形槽粗、精加工刀具路径

1）在PowerMILL综合工具栏中，单击刀具路径策略按钮，打开“策略选取器”对话框，选择“2.5维区域清除”选项卡，在该选项卡中选择“二维曲线区域清除”，单击“接受”按钮，打开“曲线区域清除”表格，按图6-47所示设置参数。

在“曲线区域清除”选项卡的“曲线定义”栏中，单击获取几何形体到参考线按钮，然后在绘图区依次选择图6-48所示零件腰形槽轮廓曲线，系统将选择出来的曲线自动创建为参考线4。单击勾按钮完成曲线选择。

图6-47 设置腰形槽刀路参数

图6-48 选择腰形槽轮廓曲线

在策略树中，单击“刀具”树枝，调出“刀具”选项卡，按图6-49所示选择刀具。

在策略树中，单击“切削距离”树枝，调出“切削距离”选项卡，按图6-50所示设置切削参数。

图6-49 选择刀具

图6-50 设置切削参数

在策略树中，单击“精加工”树枝，调出“精加工”选项卡，按图6-51所示设置精加工参数。

在策略树中，单击“进给和转速”树枝，调出“进给和转速”选项卡，按图6-52所示设置进给和转速参数。

图6-51 设置精加工参数

图6-52 设置进给和转速参数

单击“计算”按钮，系统计算出图6-53所示腰形槽粗、精加工刀具路径。

单击“取消”按钮，关闭“曲线区域清除”表格。

2）腰形槽粗、精加工仿真：在PowerMILL资源管理器中，右击刀具路径“d20r0-yckc”，在弹出的快捷菜单条中选择“自开始仿真”。

在PowerMILL的ViewMILL工具栏中，单击光泽阴影图像按钮，进入真实实体切削仿真状态。

在PowerMILL仿真控制工具栏中，单击运行按钮，系统即进行腰形槽粗、精加工仿真切削，其结果如图6-54所示。

图6-53 腰形槽粗、精加工刀具路径

图6-54 腰形槽粗、精加工仿真结果

在ViewMILL工具栏中，单击无图像按钮，返回编程状态。

步骤八 计算钻孔刀具路径

1）识别模型中的孔：在绘图区中选中φ10的圆。

在PowerMILL资源管理器中，右击“特征设置”树枝，在弹出的快捷菜单条中选择“识别模型中的孔”，打开“特征”对话框，按图6-55所示设置参数。单击“应用”“关闭”按钮，系统识别出图6-56所示孔。

图6-55 识别孔

图6-56 孔

2）设置钻孔进给和转速：在PowerMILL资源管理器中，右击刀具路径“d20r0-yckc”，在弹出的快捷菜单条中选择“激活”，取消腰形槽加工刀具路径的激活状态。

在PowerMILL综合工具栏中，单击进给和转速按钮，打开“进给和转速”表格，按图6-57所示设置参数。

图6-57 设置钻孔进给和转速参数

3）计算钻孔刀路：在PowerMILL综合工具栏中，单击刀具路径策略按钮，打开“策略选取器”对话框，选择“钻孔”选项卡，在该选项卡中选择“钻孔”，单击“接受”按钮，打开“钻孔”表格，按图6-58所示设置参数。

图6-58 设置钻孔参数

在“钻孔”表格的“钻孔”选项卡中，单击“选取…”按钮，打开“特征选项”对话框，按图6-59所示选择要加工的孔，单击“选取”“关闭”按钮完成待加工孔的选定。

在策略树中，单击“刀具”树枝，调出“刀具”选项卡，按图6-60所示选择刀具。

图6-59 选择加工孔

图6-60 选择刀具

单击“计算”按钮，系统计算出图6-61所示钻孔刀具路径。

图6-61 钻孔刀具路径

单击“取消”按钮，关闭“钻孔”表格。

4）钻孔加工仿真：在PowerMILL资源管理器中，右击刀具路径“dr10-zk”，在弹出的快捷菜单条中选择“自开始仿真”。

在PowerMILL的ViewMILL工具栏中，单击光泽阴影图像按钮，进入真实实体切削仿真状态。

在PowerMILL仿真控制工具栏中，单击运行按钮，系统即进行钻孔仿真切削，其结果如图6-62所示。

图6-62 钻孔仿真切削结果

在ViewMILL工具栏中，单击无图像按钮，返回编程状态。

步骤九 雕刻文字

1）在PowerMILL综合工具栏中，单击刀具路径策略按钮，打开“策略选取器”对话框，选择“精加工”选项卡，在该选项卡中选择“参考线精加工”，单击“接受”按钮，打开“参考线精加工”表格，按图6-63所示设置参数。

在“参考线精加工”选项卡的“驱动曲线”栏中，单击获取几何形体到参考线按钮，然后在绘图区拉框选择图6-64所示文字曲线，系统自动将这些曲线创建为参考线5。单击勾按钮完成曲线选择。

图6-63 设置雕刻文字参数

图6-64 选择文字曲线

在策略树中，双击“切入切出和连接”树枝，展开它。单击“切入”树枝，调出“切入”选项卡，按图6-65所示设置切入方式。

图6-65 设置切入方式

在策略树中，单击“连接”树枝，调出“连接”选项卡，按图6-66所示设置参数。

在策略树中，单击“进给和转速”树枝，调出“进给和转速”选项卡，按图6-67所示设置进给和转速参数。

图6-66 设置连接方式

图6-67 设置进给和转速参数

单击“计算”按钮，系统计算出图6-68所示雕刻文字刀具路径。

单击“取消”按钮，关闭“参考线精加工”表格。

2）雕刻文字加工仿真：在PowerMILL资源管理器中，右击刀具路径“d1r0-kx”，在弹出的快捷菜单条中选择“自开始仿真”。

在PowerMILL的ViewMILL工具栏中，单击光泽阴影图像按钮，进入真实实体切削仿真状态。

在PowerMILL仿真控制工具栏中，单击运行按钮，系统即进行文字雕刻加工仿真切削，其结果如图6-69所示。

图6-68 雕刻文字刀具路径

图6-69 雕刻文字仿真结果

在ViewMILL工具栏中，单击无图像按钮，返回编程状态。

步骤十 刀具路径后处理

后处理将刀具路径转换为数控系统能接受的NC代码。

在PowerMILL资源管理器中，右击“NC程序”树枝，在弹出的快捷菜单中选择“产生NC程序”选项，打开“NC程序：1”表格。不需要设置任何参数，单击“接受”按钮关闭该表格。

在PowerMILL资源管理器中，右击“刀具路径”树枝，在弹出的快捷菜单中选择“增加到NC程序”选项，系统即将全部刀具路径加入到NC程序1中。

双击“NC程序”树枝，展开NC程序列表，右击“NC程序：1”，在弹出的快捷菜单条中选择“设置…”选项，打开“NC程序：1”表格，按图6-70所示设置参数。

图6-70 输出NC程序设置

设置完成后，单击“写入”按钮，系统即开始进行后处理计算。等待信息窗口提示后处理完成后，用记事本打开E：\1234.tap文件，就能看到NC程序。部分NC程序如图6-71所示。

图6-71 部分NC程序

步骤十一 产生数控加工工艺清单

数控加工工艺清单是联系数控编程员与数控机床操作人员的纽带。数控加工工艺清单的格式可以自定义，也可以直接调用Delcam公司提供的默认的工艺清单模板。具体操作步骤如下。

1）在绘图区中，将图形调整到适合查看的位置。

2）在PowerMILL资源管理器中，右击“NC程序：1”，在弹出的快捷菜单条中选择“设置清单”→“快照”→“全部刀具路径”→“当前查看”，系统即将全部刀具路径拍照。

3）再次右击“NC程序：1”，在弹出的快捷菜单条中选择“设置清单”→“路径”，打开“设置清单”对话框，按图6-72所示设置参数。

图6-72 工艺文件设置

设置完成后，单击“关闭”按钮。

再次右击“NC程序：1”，在弹出的快捷菜单中选择“设置清单”→“输出”选项，等待输出完成后，打开“E：\1234\6-12djgj.html”网页文件，即可调阅NC程序文件“1234.tap”所对应的各项工艺参数。部分工艺文件如图6-73所示。

图6-73 部分工艺文件

步骤十二 保存项目

在PowerMILL下拉菜单条中选择“文件”→“保存项目”，打开“保存项目为”窗口，在“保存在”栏选择“E：\”，在“文件名”栏输入项目名为“6-012djgj”，然后单击“保存”按钮完成操作。