1.种曲的制备

种曲的制备是酱油生产中一个重要的环节。制种曲的目的是要获得大量纯菌种,种曲是在适当的条件下得到大量繁殖力强的曲子。优良的种曲能使曲菌充分繁殖,这不仅影响酱油曲的质量,而且影响酱油的成熟速度和成品的质量。因此,对种曲制备的要求十分严格,以保证曲菌纯粹且具有良好的性能。

(1)制种曲的工艺流程

(2)工艺要点

①原料要求。

制种曲原料必须适应曲霉菌旺盛繁殖的需要。曲霉菌繁殖时需要大量糖分作为热源,而豆粕含淀粉较少,因此原料配比上豆饼占少量,麸皮占多量,同时还要加入适当的饴糖,以满足曲霉菌的需要。

②种曲原料的各种配比(水分占原料总量的百分比)。

麸皮80%,面粉20%,水占前两者90%左右。

麸皮85%,豆饼粉15%,水占前两者70%左右。

麸皮80%,豆饼粉20%,水占前两者100%~110%。

麸皮100%,水占95%左右。

麸皮85%,豆粕10%,饴糖5%,水占前三者120%。

③原料处理方法。

豆粕加水浸泡,水温85℃以上,浸泡时间为30 min以上,搅拌要均匀一致。然后加入麸皮搅拌均匀,入蒸料锅蒸熟,达到灭菌、蛋白质适度变性和淀粉吸水膨胀而糊化的目的。出锅后过筛,同时迅速摊开冷却,要求熟料水分为52%~55%,以品温35~40℃接种为宜。种曲制造必须尽量防止杂菌污染,因此,曲室及一切工具在使用前需经洗刷后灭菌。

④接种及培养。

接种:夏天接种温度为38℃,冬天为42℃左右,接种量为0.1%~0.5%不等。

装盒入室培养:在制曲过程中,自接种后11~12 h,品温上升迅速,此时曲料由于米曲霉生长菌丝而结块,通风阻力随着生长时间的延长而逐渐增加,品温出现下低面高的现象,温差也逐渐增大,虽已通风数小时,而品温仍有超过35℃的趋势,此时,应立即用翻曲机进行第一次翻曲,使曲料疏松,减少通风阻力,保持正常温度。以后再隔4~5 h,根据品温上升情况及曲料收缩裂缝等现象,进行第二次翻曲,翻松曲料,消除裂缝,以防漏风。以后继续保持品温在35℃左右。若两次翻曲后由于曲料再次收缩产生裂缝,风从裂缝漏出,品温相差悬殊,则可采用铲曲措施。培养18 h后孢子已开始产生,至22~26 h曲已着生淡黄绿色孢子,即可出曲。

2.制曲

制曲是酿造酱油的主要工序。制曲过程实质是创造米曲霉生长最适宜的条件,长期以来,制曲采用帘子、竹匾、木盘等简单设备,操作繁重,成曲质量不稳定,劳动效率低。近几年来,随着科学技术的发展,经过酿造科研人员的共同努力,成功采用了厚层通风制曲工艺,再加上菌种的选育,使制曲时间由原来的2~3 d,缩短为24~28 h。制曲工艺流程如下。

厚层通风制曲就是将接种后的曲料置于曲池内,厚度一般为25~30 cm,是以培养微生物米曲霉和积累代谢产物酶等为主要目的。利用通风机供给空气,调节温湿度,促使米曲霉在较厚的曲料上生长繁殖和积累代谢产物,完成制曲过程。现除使用通用的简易曲池外,尚有链箱式机械通风制曲机及旋转圆盘式自动制曲机进行厚层通风制曲。厚层通风制曲的主要设备有曲室、曲池、空调箱、风机、翻曲机。

3.酱油发酵

将成曲拌入多量盐水,成为浓稠的半流动状态的混合物,俗称酱醪;如将成曲拌入少量盐水,成为不流动状态的混合物,则称酱醅。将酱醪或酱醅装入发酵容器内,采用保温或者不保温方式,利用曲中的酶和微生物的发酵作用,将酱醅中的物料分解、转化,形成酱油独有的色、香、味、体成分,这一过程,就是酱油生产中的发酵。

酱油发酵的方法很多,根据发酵的加水量不同,可分为稀醪发酵法、固态发酵法及固稀发酵法;根据加盐量的不同,可以分为有盐发酵法、低盐发酵法及无盐发酵法。目前普遍采用的方法为固态低盐发酵法。

(1)固态低盐发酵法的工艺流程

(2)工艺要点

①盐水调制。

食盐溶解后,以波美计测定其浓度,并根据当时的温度调整到规定的浓度。一般在100 kg水中加1.5 kg盐得到的盐水浓度为1 °Bé,盐水的浓度一般要求在11~13 °Bé(氯化物含量在11%~13%),pH值在7左右。

②拌曲盐水温度。

一般来说,夏季盐水温度在45~50℃,冬季在50~55℃。入池后,酱醅品温应控制在42~46℃。盐水的温度如果过高会使成曲酶活性钝化以致失活。

③拌曲盐水量。

一般要求将拌盐水量控制在制曲原料总质量的65%左右,连同成曲含水量相当于原料质量的95%左右,此时酱醅水分在50%~53%。

④保温发酵和管理。(www.daowen.com)

在发酵过程中,不同发酵时期的目的不同,发酵温度的控制也有所区别。

前期保温发酵:发酵前期目的是使原料中蛋白质在蛋白水解酶的作用下水解成氨基酸,因此发酵前期的发酵温度应当控制在蛋白水解酶作用的温度。蛋白酶最适温度是40~45℃,若超过45℃,蛋白酶失活程度就会增加。但是在低盐固态发酵过程中,由于发酵基质浓度较大,蛋白酶在较浓基质情况下,对温度的耐受性会有所提高,但发酵温度最好也不要超过50℃。因此,发酵温度前期以44~50℃为宜,在此温度下维持10余天,水解即可完成。

后期降温发酵:后期降温发酵阶段主要是形成酱油的色、香、味、体等物质。后期酱醅品温可控制在40~43℃。在这样的温度下,某些耐高温的有益微生物仍可繁殖,经过10余天的后期发酵,酱油风味可有所改善。

⑤倒池。

可以使酱醅各部分的温度、盐分、水分以及酶的浓度趋向均匀;倒池还可以排除酱醅内部因生物化学反应而产生的有害气体、有害挥发性物质,增加酱醅的氧含量,防止厌氧菌生长以促进有益微生物繁殖和色素生成等作用。倒池的次数,常依具体发酵情况而定。一般发酵周期为20 d左右时只需在第9~10 d倒池一次。如发酵周期在25~30 d可倒池两次。适当的倒池次数可以提高酱油质量和全氮利用率。

4.酱油的浸出

酱醅成熟后,利用浸出法将其可溶性物质最大限度地溶出,从而提高全氮利用率和获得良好的成品质量。浸出操作包括浸泡和滤油两个工序。

(1)浸出的工艺流程

(2)浸出的工艺要点

①浸泡。

酱醅成熟后,即可加入二油。二油应先加热至70~80℃加入,加入完毕后,发酵容器仍须盖紧,以防止散热。经过2 h,酱醅慢慢地上浮,然后逐步散开,此属于正常现象。浸泡时间一般在20 h左右。浸泡期间,品温不宜低于55℃,一般在60℃以上。温度适当提高与浸泡时间的延长,对酱油色泽的加深有着显著作用。

②滤油。

浸泡时间达到后,生头油可由发酵容器的底部放出,流入酱油池中。待头油放完后(不宜放得太干),关闭阀门,再加入70~80℃的三油,浸泡8~12 h,滤出二油(可作下批浸泡备用)。再加入热水(为防止出渣时太热,也可加入自来水),浸泡2 h左右,滤出三油,作为下批套二油之用。

在滤油过程中,头油是产品,二油套头油,三油套二油,热水浸三油,如此循环使用,这种循环生产的方法称为“三套循环淋油法”。若头油数量不足,则应在滤二油时补充。从头油到放完三油总共需时间仅8 h左右。

一般头油滤出速度最快,二油、三油逐步缓慢。特别是连续滤油法,如头油滤得过干,对二油、三油的过滤速度有着较明显的影响。因为当头油滤干时,酱渣颗粒之间紧缩结实又没有适当时间的浸泡,会给再次滤油造成困难。

③出渣。

滤油结束,发酵容器内存剩余的酱渣,用人工或机械出渣,输送至酱渣场上贮放,作饲料。机械出渣一般用平胶带输送机,也有仿照挖泥机进行机械出渣的,但只适用于发酵容器较大的发酵池。出渣完毕,清洗发酵容器,检查竹帘或篾席是否有损坏,四壁是否有漏缝,以防止酱醅漏入发酵容器底部堵塞滤油管道而影响滤油。

5.酱油的后处理

(1)工艺流程

(2)工艺要点

①加热处理。

生酱油含有大量微生物,风味色泽较差,且浑浊。通过加热处理,可起到杀菌灭酶、调和风味、增进色泽、促进澄清、提高稳定性的作用。一般情况下,生酱油的加热温度为65~70℃,时间为30 min,不超过1 h。如用连续杀菌器,以80℃为宜,时间不超过10 min。

②产品的调配。

给酱油加入添加剂和把不同批次质量有差异的酱油适当拼配,调配出不同品种规格酱油的操作称为配制。经过调配可以使成品酱油的各项理化指标符合标准。同时,根据消费者喜好可适当添加调味剂。例如,甜味剂有砂糖、饴糖、甘草等,鲜味剂有味精、鸟苷酸、肌苷酸等,着色剂有焦糖色素、酱色等,防腐剂有苯甲酸及苯甲酸钠、山梨酸及山梨酸钾、维生素K等。

③产品的澄清。

杀菌后的酱油应迅速冷却,在无菌条件下自然放置4~7 d,使热凝固物沉淀并凝聚,沉降到下层,从而获得上清液。也可采用过滤器进行过滤澄清。

④酱油的贮存。

已经配制合格的酱油,在未包装以前,要有一定的贮存期,对于改善风味和体态有一定作用。一般把酱油存放于室内地下贮池中或露天密闭的大罐中(有夹层不受外界影响,夹层内能降温),这种静置可使微细的悬浮物质缓慢下降,酱油可以被进一步澄清,包装以后不再出现沉淀物。静置的同时还能调和风味,酱油中的挥发性成分在低温静置期间,能进行自然调剂,各种香气成分在自然条件下其部分保留,对酱油起到调熟作用,使滋味适口、香气柔和。

⑤成品包装和保管。

酱油包装也是生产中的一个重要组成部分。包装前要做好准备,明确产品等级,测定相对密度,检查注油器或流量计,使计量准确。包装好的产品应做到清洁卫生,计量准确,标签整齐,并标明包装日期。包装好的成品在库房内,应分级分批分别存放,排列要有次序,便于保管和提取。要本着“推陈出新”的原则进行发货,防止错乱。成品库要保持干燥清洁,包装好的成品不应露天堆放,避免日光直接照射或雨淋。