1.蜜饯类加工工艺流程

(1)蜜饯类加工工艺流程(图5-3-1)

图5-3-1　蜜饯类加工工艺流程

(2)工艺要点。

①原料选择。

青梅类制品:原料宜选鲜绿质脆、果形完整、果大核小的品种,于绿熟时采收。

蜜枣类制品:宜选果大核小、含糖量高、耐煮性强的品种。果实由绿转白时采收,转红时不宜加工,全绿时容易褐变严重。

杨梅类制品:选果大核小、色红、肉饱满的品种。

其他果脯蜜饯类:苹果脯可选用国光、青香蕉等品种;梨脯可选用石细胞少、含水分较少的鸭梨、莱阳梨等。

蔬菜制品:胡萝ト可选用橙红色品种,直径3~3.5 cm为宜,过粗过细均影响外观和品质;生姜可选用肉质肥厚、结实少筋、块茎较大的新鲜嫩姜。

②果蔬原料前处理。

分级:根据糖制品对原料的要求,及时剔除病果、烂果、成熟度过低或过高的不合格果。同时原料进行分级,以便在同一工艺条件下加工,使产品质量一致。

皮层处理:皮层处理有针刺、擦皮、去皮等方法。针刺是为了在糖制时有利于盐分和糖分的渗入,对皮层组织紧密或有蜡质的小果,如李、金柑、枣等原料,所采用的一种划缝方法,针刺常用手工制作的排针和针刺机。擦皮有两种方法:一是只要把外皮擦伤,盐或粗砂相混摩擦;二是把皮层擦去一薄层,例如:擦去柑橘表皮的细胞层,或擦去马铃薯表皮等,可采用抛滚式擦皮机。对于形状规则的圆形果,如梨、苹果等,常用手工剥皮或电动水果削皮机去皮;对于皮层易剥离的水果,如柑橘、香蕉、荔枝等,常用手工剥皮;对于桃、杏、猕猴桃及橄榄、胡萝卜等原料,常用一定浓度氢氧化钠溶液处理除去果皮。去皮时,要求去果皮,但以不损及果肉为度。如过度去皮,则只会增加原料的损耗,并不能提高产品质量。

切分、去心、去核:对于体积较大的果蔬原料,在糖制时需要适当切分。根据产品质量要求,常切成片状、块状、条状、丝状或划缝等形态。切分要大小均匀,充分利用原料。少量原料的切分常用手工切分,大批量生产则需用机械完成。原料的去心去核也是糖制前必不可少的一道工序(除小果外)。

③硬化与保脆。

为使原料在糖煮过程保持一定块形,增加耐煮性,防止软烂,对质地疏松、水含量较高的果蔬原料在糖煮前将原料浸入溶有硬化剂的溶液中。常用的硬化剂有石灰、明矾、亚硫酸氢钙、氯化钙等。一般含果酸物质较多的原料用0.1%~0.5%石灰溶液浸渍;含纤维素较多的原料用0.5%左右亚硫酸氢钙溶液浸渍为宜。浸泡时间通常为10~16 h,以原料的中心部位被浸透为止,浸泡后立即用清水漂净。

④盐腌。

用食盐处理新鲜原料,把原料中部分水分脱除,使果肉组织更致密;改变果肉组织的透性,以利于糖分渗入。盐坯腌渍包括盐腌、暴晒、回软、复晒四个过程。用盐量为10%~24%,腌渍时间7~20 d,腌好后,再行晒干保存,以延长加工期。

⑤硫处理。

为了使糖制品色泽明亮,制作果脯的原料,通常要进行硫处理,既可防止制品氧化变色,又能促进原料对糖液的渗透。方法有两种:即熏硫和浸硫处理。熏硫处理是在熏硫室或熏硫箱中进行。按1 t原料需硫磺2~2.5 kg的用量熏蒸8~24 h。浸硫处理应先配制好0.1%~0.2%的亚硫酸或亚硫酸氢钠溶液,然后将原料置于该溶液中浸泡10~30 min。硫处理后的果实,在糖煮前应充分漂洗,去除残硫,使SO2含量降到20 mg/kg以下。

⑥染色。

果蔬原料含有的天然色素在加工中容易被破坏。为恢复应有的色泽,可用人工染色法。目前,天然红色素有玫瑰茄色素,黄色的有姜黄色素,绿色的有叶绿素:人工合成色素;有柠檬黄、胭脂红、苋菜红和靛蓝等。人工合成色素的使用量不能超过0.005%~0.01%;天然色素也应掌握一定用量。

⑦预煮。

制蜜饯的原料一般要经预煮,可抑制微生物活动,防止原料变质;同时能钝化酶的活性,防止氧化变色;还能排除组织中部分空气,使组织软化,有利于糖分渗透;能除去原料中的苦涩味,改善风味。

预煮方法是将原料投入温度不低于90℃的预煮水中,不断搅拌,时间为8~15 min。捞起后立即放在冷水中冷却。

⑧糖制。

制蜜饯时主要采用糖煮和糖渍两种方法。这也是糖制工艺中的关键性操作。

糖渍(也称冷浸法糖制):是将经预处理后的果蔬原料分次加入干燥白糖,不加热,在室温下进行一定时间的浸糖。此方法适用于水含量高、不耐煮的原料,除糖渍外,还可结合日晒,使糖液浓度逐步上升。也可采用浓糖趁热加在原料上,使糖液热、原料冷,造成较大的温差,促进糖分的渗透。由于渗糖,使原料失水,当原料体积缩减至原来一半左右时,渗糖速度降低。这时沥干表面糖液,即为成品。糖渍时间约为1周。

冷浸法由于不进行糖煮,制品能较好地保持原有的色、香、味、形态和质地,维生素C的损失也较少。适用于果肉组织比较疏松而不耐煮的原料,如青梅、杨梅、樱桃等均采用此法。

糖煮(也称加热煮制法):糖煮法加工迅速,但其色、香、味及营养物质有所损失。此法适用于果肉组织较致密,比较耐煮的原料。糖煮可分一次煮成法、多次煮成法和减压渗糖法等。煮制分为常压煮制和减压煮制两种。常压煮制又分为一次煮制、多次煮制和快速煮制三种。减压煮制分为减压煮制和扩散煮制两种。

A.一次煮制法:适合于水含量较低、细胞间隙较大、组织结构疏松易渗透的原料。经预处理好的原料,在加糖后一次性煮制而成,如苹果脯、蜜枣等。先配好40%的糖液入锅,倒入处理好的果实,加大火使糖液沸腾,注意不断搅动,随时将粘在锅壁的糖浆刮入糖液中,以避免焦化,果实内水分外渗,糖液浓度变稀,然后分次加糖,使糖浓度缓慢增高至60%~65%停火。此法快速省工,但持续加热时间长,原料易煮烂,色、香、味、差,维生素破坏严重,糖分难以达到内外平衡,易出现干缩现象,影响产品品质。

B.多次煮制法:此法适用于水含量较高,细胞壁较厚,组织结构较致密,易煮烂的原料。糖煮可分3~5次进行。先将处理后的原料置于40%浓度的糖液中,煮沸2~3 min,使果肉变软,然后连同糖液一起倒入缸内浸泡8~24 h;以后每次煮制时均增加10%糖度,煮沸2~3 min,再连同糖浸渍8~12 h,如此反复4~5次,最后一次把糖液浓度提高到70%,待含糖量达到成品要求时,便可沥干糖液,整形后即为成品。这种方法的缺点是加工周期长,煮制不能连续化,费时费工。

C.快速煮制法:将原料在糖液中交替进行加热和放冷糖渍,使果蔬内部水气压迅速消除,糖分快速渗入而达到平衡。此法可连续进行,时间短,产品质量高,但需备有足够的冷糖液。

D.减压煮制法(又称真空煮制法):原料在真空和较低温度下煮沸,因煮制中无大量空气,糖分能迅速达到平衡。温度低,时间短,制品色香都比常压煮制优。

E.扩散煮制法:它是在真空糖制的基础上进行的一种连续化糖制方法。机械化程度高,糖制效果好。先将原料密封在真空扩散器内排除原料组织中的空气,而后加入95℃热糖液,待糖分扩散渗透后,将糖液迅速转入另一扩散器内,再在原来的扩散器内加入较高浓度的热糖液,如此连续进行几次,制品即达到要求的糖浓度。

F.减压渗透法(又称真空煮制法):将原料置于加热煮沸的糖液中浸渍,利用果实内外压力差,促进糖液渗入果肉。如此反复进行数次,最后烘干,即可制得质量较高的产品。因为它避免了长时间的加热煮制,基本上保持了新鲜颗粒原有的色、香、味,维生素C的保存率很高。(www.daowen.com)

G.微波速煮法:通过箱式微波加热器对原料进行加热,利用微波加热速度快,热效率高的特点,提高原料渗糖效果,缩短生产周期。由于高功率长时间的微波处理容易使果蔬组织变形、软烂,因此,原料可先采用高功率微波处理,煮沸后改用低功率微波加热;微波处理后再进行常温糖渍。

⑨各类蜜饯制作上的特有工序。

干燥(干态蜜饯):经糖煮制后,沥去多余糖液,然后铺于竹屉上送入烘房。烘烤温度掌握在50~60℃范围内,也可采用晒干的方法。成品要求糖分含量为72%,水分含量不超过18%~20%,外表不皱缩、不结晶,质地紧密而不粗糙。

上糖衣(糖衣蜜饯):如制作糖衣蜜饯,还需在干燥后再上糖衣。所谓糖衣,就是用过饱和糖液处理干态蜜饯,使其表面形成一层透明状的糖质薄膜,糖衣蜜饯外观美,保藏性强,可减少贮存期间的吸湿、黏结和返砂等不良现象。上糖衣用的过饱和糖液,常以3份蔗糖、1份淀粉和2份水混合,煮沸到113~114℃,冷却至93℃。然后将干燥的蜜饯浸入上述糖液中约1 min,立即取出,于50℃下晾干即成。另外,也可将干燥的蜜饯浸于1.5%的食用明胶和5%的蔗糖溶液中,温度保持在90℃,并在35℃下干燥,也能形成一层透明的胶质薄膜。

加辅料:凉果类制品在糖渍过程中,还需加入甜、酸、咸、香等各种风味的调味料。除糖和少量食盐外,还用甘草、桂花、陈皮、厚朴、玫瑰、丁香、豆蔻、肉桂、茴香等进行适当调配,形成各种特殊风味的凉果,最后干燥,除去部分水分即为成品。

⑩整理与包装。

干态蜜饯由于在煮制和干燥过程中的收缩、破碎等,失去应有的形状;同时往往制品表面糖衣厚薄不一,糖衣太厚时会使制品不透明,口感太甜,所以在成品包装前要加以整理。整理包括分级、整形和搓去过多糖分等操作。分级时按大小、完整度、色泽深浅等分成若干级别;整形时要根据产品要求,如橘饼、苹果等要压成饼状。

果脯蜜饯的包装以防潮防霉为主。根据制品种类不同,采用不同方法。如糖渍蜜饯,往往装入罐装容器中,装罐后于90℃下杀菌20~40 min,如糖度超过65%,则制品不用杀菌也可,成品用纸箱包装。对于干态蜜饯,通常用塑料盒装,每盒0.25~0.5 kg,然后包上塑料薄膜袋,再装箱。凉果的包装与水果糖粒的包装相仿,分三层包装,内层为白纸,外层为蜡纸。包好后装入复合薄膜袋中,每袋0.25~0.5 kg。

贮存蜜饯的库房要清洁、干燥、通风。库房地面要有隔湿材料铺垫。库房温度最好保持在12~15℃,避免温度低于10℃而引起蔗糖晶析。

2.果酱类加工工艺

果酱是用果肉加糖、调酸煮制而成的中等稠度无须保持果块原有形状的制品,要求制品具有较好的凝胶状态,更突出果的芳香和风味。

(1)果酱类加工工艺流程(图5-3-2)

图5-3-2　果酱类加工工艺流程

(2)工艺要点

①原料预处理。

包括清洗、去皮、切分、破碎等工序,原料选择时要剔除霉烂变质、病虫害严重的不合格果。生产果酱要求原料含果胶和酸量较多,香气浓郁,成熟度适宜,若原料含果胶和酸较少,则需另外加入或与富含该成分的其他果蔬混合。

②软化打浆。

原料在打浆前要进行预煮,以便其软化便于打浆,同时也可以减弱酶活性,防止变色和果胶水解等,果块软化后要及时打浆。预煮时加入原料重的10%~20%的水进行软化,也可以用蒸汽软化,软化时间一般为10~20 min。软化后用打浆机打浆或为使果肉组织更加细腻,还可以再过一遍胶体磨。但果肉肉质柔软的原料可直接进行煮制,如草莓等果实。

③配料及准备。

果酱的配方按原料种类及成品标准要求而定,一般果肉(汁)占配料量的40%~50%,砂糖占45%~60%(其中可用淀粉糖浆代替20%的砂糖)。当原料的果胶和果酸含量不足时,应添加适量的柠檬酸、果胶或琼脂,使成品的含酸量达到0.5%~1%,果胶含量达到0.4%~0.9%。

所有固体配料使用前都应配成浓溶液后过滤备用。砂糖:配成70%~75%的溶液。柠檬酸:配成50%的溶液。果胶粉:果胶粉不易溶于水,可先与果胶粉质量的4~5倍的砂糖充分混合均匀,再以10~15倍的水在搅拌下加热溶解。琼脂:用50℃左右的水浸软化,洗净杂质,加热溶解后过滤,加水量为琼脂的20倍。

果肉加热软化后,在浓缩时分次加入浓糖液,临近终点时,依次加入果胶液或琼脂液、柠檬酸,充分搅拌均匀。

④加糖浓缩。

浓缩是制作果酱类制品最关键的工艺,是果蔬原料及糖液中水分蒸发的过程。常用的浓缩法有常压浓缩法和减压浓缩法。

常压浓缩:是将原料置于夹层锅内,在常压下加热浓缩。浓缩过程中糖液应分次加入并不断搅拌,保持物料超过加热面,防止发生焦糖化和美拉德反应,浓缩时间过短会造成转化糖生成量不足。

真空浓缩(又称减压浓缩):工作时先通入蒸汽于锅内赶走空气,打开离心泵,加热蒸汽,压力保持在98.0~147.1 kPa,温度在50~60℃,当浓缩至接近终点时,关闭真空泵开关,破坏锅内真空,在搅拌下将果酱加热升温至90~95℃,然后迅速关闭进气阀出锅。

浓缩终点的判断方法:

折光仪测定:当可溶性固形物达65%白利度左右时即为终点。

温度计测定:常压浓缩用温度计,当溶液的温度达104~105℃时熬煮结束。

经验控制:用匙取酱少许,20 cm高处倾泻时果酱落下速度慢,滴入酱中有堆起现象即为终点。

⑤装罐密封。

装瓶前要先对容器进行消毒。果酱类大多用玻璃或防酸涂料铁皮罐为包装容器,也可用塑料盒小包装;一般要求每锅酱体分装完毕不超过30 min,密封时的酱体温度不低于80℃,封罐后应立即杀菌、冷却。

⑥加热杀菌。

加热浓缩过程中,酱体中的微生物绝大部分被杀死。而且由于果酱是高糖高酸制品,一般装罐密封后残留的微生物是不易繁殖的。

在生产卫生条件好的情况下,果酱密封后,只要倒罐数分钟,进行罐盖消毒即可。但也发现一些果酱有生霉和发酵现象出现。为安全起见,果酱密封后,进行杀菌是必要的。一般100℃下杀菌5~10 min。杀菌后冷却至30~40℃,擦干罐体表面水分,贴标装箱。