1.工艺流程

空罐清洗消毒→原料预处理→装罐→预封→排气密封→杀菌→冷却→检验→成品

2.技术要点

(1)空罐清洗消毒

由于空罐上附着有微生物、污染油脂、污物、残留的焊药水等,有碍卫生,为此在装罐之前必须进行洗涤和消毒。基本方式都是先用热水冲洗空罐,然后用蒸汽进行消毒。

①金属罐的清洗有人工清洗和机械清洗两种。

人工清洗是将空罐放在沸水中浸泡0.5~1 min,必要时可用毛刷刷去污物,取出后倒置盘中,沥干水分后消毒。人工洗罐劳动强度大,效率低。

机械清洗则多采用洗罐机喷射热水或蒸汽进行洗罐和消毒。洗罐机的种类很多,效率高的有旋转式洗罐机及直线型喷洗机等。

②玻璃罐清洗也有人工清洗和机械清洗两种。

人工清洗的过程一般是先用热水浸泡玻璃罐,对于回收的旧罐子,由于罐内壁常黏附着食品的碎屑、油脂等污物,罐外壁常黏附着商标残片等,故需先在40~50℃温度下,用浓度为2%~3%的NaOH溶液浸泡5~10 min,以便使附着物润湿而易于洗净。然后用毛刷逐个刷洗空罐的内外壁,再用清水冲净,沥水后消毒。

机械清洗则多用洗瓶罐清洗。常用的有喷洗式洗罐机、浸喷组合式洗罐机等。喷洗式洗罐机仅适用于新罐的清洗。洗罐时,罐子先以具有一定压力的高压热水进行喷射冲洗,而后再以蒸汽消毒。浸洗和喷洗组合洗罐机对于新罐、旧罐的清洗都适用。洗罐时,罐子先浸入碱液槽浸泡,然后送入喷淋区经两次高压热水冲洗,最后用低压、低温水冲洗即完成清洗。

(2)原料预处理

见相关肉制品加工内容。

(3)装罐

①装罐的要求。

原料经预处理后,应迅速装罐,不应堆积过多,保留时间过长易受微生物污染,则出现腐败变质现象而不宜装罐,造成损失,或影响成品质量及其保存时间。

肉类罐头,因部位不同,质量也有差异。因此在装罐时,必须注意质量搭配。

罐头食品的净重和固形物含量必须达到要求。每罐净重允许之差为±3%,但每批罐头其净重平均值不应低于净重。固形物含量一般为45%~65%,最常见的为55%~60%,也有的高达90%。

装罐时还必须留有适当的顶隙。顶隙是指罐内食品表层或液面和罐盖间的空隙。顶隙大小将直接影响食品的装罐量、卷边密封性、铁罐变形或假膨胀(非腐败性膨胀)、铁皮腐蚀,甚至引起食品变色、变质等。通常装罐时食品表层和容器翻边或顶边应相距4~8 mm。

②装罐的方法。

根据产品的性质、形状和要求,装罐可分为人工装罐和机械装罐两种。对于经不起机械摩擦,需要合理搭配和排列整齐的块、片状食品等目前仍用人工装罐。其主要过程有装料、称量、压紧、加汤汁和调味料等。通常在装罐台上进行,也可配置输送带输送物料、空罐和实罐。人工装罐的优点是简单,有广泛适应性,并能选料装罐。缺点是装量偏差较大,劳动生产率低,清洁卫生条件较差,而且生产过程的连续性较差。对于颗粒体、半固体和液体食品常采用机械装罐,如午餐肉、猪肉火腿等。机械装罐速度快、分量均匀,能保证食品卫生,因此除必须采用人工装罐的部分产品外,应尽可能采用机械装罐。

(4)预封

所谓预封,就是用封口机将罐盖与罐身初步钩连上,其松紧程度以能使罐盖沿罐身旋转而又不会脱落为度。经预封的罐头在热排气或在真空封罐过程中,罐内的气体能自由逸出,而罐盖不会脱落。对于采用热力排气的罐头来说,预封还可以防止罐内食品因受热膨胀而落到罐外,防止排气箱盖上的冷凝水落入罐内而污染食品;可以避免表面食品直接受高温蒸汽的损伤;可以避免外界冷空气的侵入,保持罐内顶隙温度,以保证罐头的真空度。预封还可以防止因罐身和罐盖吻合不良而造成次品,有助于保证卷边的质量,特别是对于异形罐,这一作用更为明显。

(5)排气

排气是食品装罐后密封前将罐内顶隙间的、装罐时带入的和原料组织细胞内的空气尽可能从罐内排除,从而使密封后罐头形成一定真空度的过程。目前,罐头食品厂常用的排气法有热力排气法、真空密封排气法和蒸汽密封排气法三种。

①热力排气法。

该方法是将装好食品的罐头(未密封)通过蒸汽或热水进行加热,或预先将食品加热后趁热装罐,利用罐内食品的膨胀和食品受热时产生的水蒸气,以及罐内存在的空气本身的受热膨胀,而排除空气,排出后立即封罐。目前常用的加热排气法有两种:热装罐法和排气箱加热法。

热装罐法:该方法是将食品先加热至一定温度后,立即趁热装罐并密封的方法,或者先将食品装入罐内,另将配好的汤汁加热到预定的温度,趁热加入罐内,并立即封罐。

排气箱加热法:该方法是在装罐后,将经过预封或不预封的罐头送入排气箱内,在预定的排气温度下,经过一定时间的加热,使罐头中心温度达到70~90℃,使食品内部的空气充分外逸。排气温度应以罐头中心温度为依据。各种罐头的排气温度与时间,根据罐头食品的种类和罐型而定,一般为90~100℃、6~15 min;大型罐头或装填紧密、传热效果差的罐头,可延长到20~25 min。肉类罐头一般采用高温短时间排气,即100℃/4 min排气,但要避免高温加热时可能出现的脂肪熔化和析出的现象。

②真空密封排气法。(www.daowen.com)

该方法是在封罐过程中,利用真空泵将密封室内的空气抽出,形成一定的真空度,当罐头进入封罐机的密封室时,罐内部分空气在真空条件下立即外逸,并立即卷边密封。这种方法可使罐内真空度达到33.3~40 kPa。这种排气法主要是依靠真空封罐机来完成。封罐机密封室的真空度,可根据各类罐头的工艺要求、罐内食品的温度等进行调整。

③蒸汽密封排气法。

该方法是向罐头顶隙喷射蒸汽,压除顶隙内的空气后立即封罐,依靠顶隙内蒸汽的冷凝而获得罐头的真空度。这种方法主要由蒸汽喷射装置来喷射蒸汽;一般是在封罐机六角转头内部或封罐压头顶隙内部喷射蒸汽,并在罐身和罐盖交接处周围维持规定压力的蒸汽,以防止外界空气侵入罐内。喷射蒸汽一直延续到卷封完毕。

(6)密封

罐头的密封是采用封罐机将罐身和罐盖的边缘紧密卷合,这就是密封式封罐,或称封口。依靠罐头的密封,使罐内食品与外界完全隔绝,罐内食品不再受到外界空气和微生物的污染而产生腐败。由于罐藏容器的种类不同,罐头密封的方法也各不相同,罐头容器的密封性则依赖于封罐机和操作正确性、可靠性。

(7)杀菌

根据罐头食品原料品种及所采用包装容器的不同,其杀菌操作要求也不同。目前常用的有常压杀菌、加压蒸汽杀菌及加压水杀菌等几种。不管什么方法,都必须根据不同产品的要求采取相应的杀菌规程,明确杀菌的压力、温度、时间,以确保罐头产品达到商业无菌要求。

①常压杀菌。

该法是将罐头放在常压热水或沸水中进行杀菌,杀菌的温度不超过100℃,大多数水果和部分蔬菜罐头采用这种杀菌方式。常压杀菌分为间歇式和连续式常压杀菌。

间歇式常压杀菌须注意,在将待杀菌的罐头放入杀菌锅内沸水(热水)中时,可将罐头预热到50℃后,再放入杀菌锅内杀菌,以免锅内水温的急速下降和玻璃罐的破裂。待锅内热水再次升至预定的杀菌温度时,才开始计算杀菌时间,并保持杀菌温度至结束。罐头应全部浸没在水中,最上层的罐头应在水面以下10~15 cm。水的杀菌温度以温度计的读数为准。

常压连续杀菌时,一般以水为加热介质。罐头从预热、杀菌至冷却全过程均在杀菌机内完成,杀菌时间可由调节输送带的速度来控制。自动化程度较高,罐头杀菌连续进行。

②高压蒸汽杀菌。

低酸性食品,如大多数蔬菜、肉类及水产类罐头食品,都须采用100℃以上的高温杀菌,一般使用高压蒸汽来达到高温。由于设备类型不同,杀菌操作方法也不同,现介绍常用的高压蒸汽杀菌方法:将装完罐头的杀菌篮放入杀菌锅,关闭杀菌锅的门或盖,并检查其密封性;关闭进、排水阀,开足排气阀和泄气阀,检查所有的仪表、调节器和控制装置;然后开大蒸气阀使高压蒸汽迅速进入锅内,充分地排除锅内的全部空气,同时使锅内升温;在充分排气后,须将排水阀打开,以排除锅内的冷凝水;排尽冷凝水后,关闭排水阀,随后再关闭排气阀,泄气阀仍开着,以调节锅内压力;待锅内压力达到规定值时,必须认真检查温度计读数是否与压力读数相对应;当锅内蒸汽压力与温度相对应,并达到规定的杀菌温度和压力时,开始计算杀菌时间,并通过调节进气阀和泄气阀来保持锅内恒定的温度,直至杀菌结束。恒温杀菌延续到预定的杀菌时间后,关掉进气阀,并缓慢打开排气阀,排尽锅内蒸汽,使锅内压力降至大气压力。若在锅内常压冷却,即按锅内常压冷却法进行操作。或将罐取出放在水池内冷却。

③加压水杀菌。

凡肉类、鱼类的大直径扁罐、玻璃罐以及蒸煮袋都可采用加压水杀菌或称高压水杀菌。此法的特点是能平衡罐内外压力,对于玻璃罐及蒸煮袋而言,可以保持罐盖及封口的稳定,同时能够提高水的沸点,促进传热。高压由通入的压缩空气来维持,不同压力,水的沸点就不同,其关系见表1-4-1。必须注意,高压水杀菌时,压力必须大于该杀菌温度下相应的饱和蒸汽压力,一般大于21 kPa,否则可能产生玻璃罐跳盖及蒸煮袋封口爆裂的现象。高压水杀菌时,其杀菌温度应以温度计读数为准。

表1-4-1　高压锅压力与相应温度计温度的关系

高压水杀菌的操作过程如下:将装好罐头的杀菌篮放入杀菌锅,关闭锅门或盖,保持密闭性。关闭排水阀,打开进水阀,向杀菌锅内注水,使水位高出最上层罐头15 cm左右。对玻璃罐来说,为防止玻璃罐遇冷水破裂的现象,一般可先将水预热至50℃左右,再通入锅内。进水完毕后,关闭所有的排气阀和溢水阀,进压缩空气,使罐内压升至杀菌温度相应的饱和水蒸气压,为21~27 kPa,并在整个杀菌过程中维持这个压力。进蒸汽,加热升温,使水温升到规定的杀菌温度,以插入水中的温度计来测量温度。升温时间是随蒸汽进入量的大小及产品要求等条件而定,一般为25~60 min。当锅内水温达到规定的时间、温度时,开始恒温杀菌,按工艺规程维持规定的杀菌条件。杀菌结束,关闭进气阀,打开压缩空气阀,同时打开进水阀进行冷却。对于玻璃罐,冷却水须预热到40~50℃后再通入锅内,然后再通入冷却水进行冷却。冷却时,锅内压力由压缩空气来调节,必须保持压力的稳定。当冷却水灌满后,打开排水阀,并保持进水量与出水量的平衡,使锅内水温逐渐降低。当水温降至38℃左右,即可关闭进水阀、压缩空气阀,继续排出冷却水。冷却完毕,打开锅门取出罐头。降温冷却的全部时间可控制在25~60 min。

(8)冷却

罐头在加热杀菌结束后,须采用冷却水等方法迅速使罐头降温至38℃左右,罐头冷却可减少热量对罐内肉制品的继续作用,以便保持其良好的色香味,减少其组织的软化和罐内壁的腐蚀。同时可防止罐头发生凸角、瘪罐、生锈以及微生物的二次污染等。

罐头的冷却是靠热交换来实现的,冷却速度与冷却介质、冷却方式有关。下面介绍几种罐头的冷却方法。

①水池冷却法。

杀菌结束后,排除锅内蒸汽,逐步使杀菌锅内的压力降至大气压力。接着缓慢打开锅顶的进水阀,向罐头喷水约1 min,然后取出杀菌篮,置于冷却池中冷却到38℃左右。这种方法适用于立式杀菌锅,优点是杀菌锅可以立即继续使用,提高了设备的利用率。

②杀菌锅常压冷却法。

杀菌结束,排除锅内蒸汽,使锅内压力降至大气压力。然后从锅顶喷淋冷水至锅内进满水,再关顶部进水阀,开启底部进水阀,水从溢水阀排出。经过几分钟后,使水反向流动,直至锅内罐头温度达38℃左右。

③水和水蒸气加压冷却法。

将蒸气通入杀菌锅的顶部来维持锅内压力,使杀菌锅内的压力比杀菌时的压力大14.7 kPa左右。先从杀菌锅底部通入热水,形成热水层,然后再将冷却水缓慢地从热水层下面通入杀菌锅底部而进行冷却。

④空气和水的加压冷却法。

杀菌结束后,关闭所有的泄气阀,打开压缩空气阀,使杀菌锅内的压力比恒温杀菌时的压力大14.7 kPa,接着关闭进气阀,向锅顶部或底部缓慢进冷水,并通入压缩空气以维持锅内稳定的压力。当水位接近顶部时,缓慢打开溢水阀或排水阀,关闭压缩空气,调节进水阀以保持锅内压力的稳定,压力不得过大。适当平衡进水和排水量,保持压力稳定,直至全部罐头完全冷却为止。打开溢水阀或排水阀时,应缓慢减压。进、排水经过一段时间后,反向操作,继续冷却至结束。