均相复合纱中最具代表性、使用范围最广的是传统混纺纱。传统混纺纱发展到今天，仍然保持着鲜活的生命力，而且在混纺技术和产品上不断进步，这与混纺纱的综合性能和织物的服用性能有很大关系。主要表现在以下方面。

（1）混纺纤维的品种由两种扩展到多种。

（2）混纺比逐渐由大比例发展到一些小比例，如由传统的（65∶35、50∶50）发展到某一组分仅占2%～5%的小比例，多组分混合。

（3）加工方式更多样化，由传统的环锭纺发展到转杯纺、喷气纺、摩擦纺、平行纺、涡流纺、自捻纺等新型纺纱技术。即使是环锭纺，也在原有的基础上发展了紧密纺、赛络纺、塞洛菲尔纺、缆绳纺，它们虽仍属于环锭纺的范围，但成纱结构已有所改变。(www.daowen.com)

（4）已经能够仿制性能差异大的多组分纱，如黏胶纤维与芳纶的混纺纱就是一例。

传统混纺纱是由两组分或多组分纤维纺成的纱，其最大特点与关键技术是各组分纤维的均匀混合。从理论上讲，这种复合可以在成纱的各道主要工序上完成，而且两种组分可以较为均匀地混合在一起。在棉纺纺纱系统中，一般可以采用三种混纺方式。一是各组分纤维在开清棉阶段进行混和，称为棉色混合法，简称纤混，它适合于各组分纤维的性状与性能相近似的混合；二是各组分纤维分别卷制成棉卷，在梳棉机上以双卷喂入进行混合，简称卷混；三是各组分纤维分别制成条，在并条机上混合，简称条混。在毛纺系统中，混纺多是以毛条与其他短纤维（如涤纶、锦纶、腈纶、黏纤等短纤维）条子在针梳机上经多次并合、牵伸作用过程才能使纱线中各组分充分混合，分布均匀。复丝与短纤维也可进行混和纺纱，即用高压电将复丝分开后喂入细纱机的前牵伸区内与短纤维混合，然后由钢领钢丝圈加捻复合。综合来看，三种混合方法具有各自的优缺点，应根据具体情况和对产品质量的要求选用或结合使用。采用纤混时，各组分混和较均匀，但混仿比例不易控制，它主要用于各组纤维特性相似的原料或混合后不影响梳棉正常运转的情况。采用条混或卷混时，混纺纱的混纺比控制较准确，但各组分混合的均匀程度较差，主要用于混和纤维特性、形态等性能相差较大的情况，如棉/化纤、羊毛/涤纶、绢丝/羊毛等混纺通常采用条混的方式。采用条混后，既保证了混合均匀，又保证了准确的混纺比例，而且又可提高织物的综合性能，而且染色均匀。