在编制加工程序时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。切削用量包括切削速度、背吃刀量或侧吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度并充分发挥机床的性能，最大限度地提高生产率，降低成本。

1）切削深度

切削深度主要根据机床、夹具、刀具和工件的刚度来决定。在刚度允许的情况下，应以最少的进给次数切除加工余量，最好一次切净余量，以便提高生产率。在数控机床上，精加工余量可小于普通机床，一般取0.2～0.5mm。

2）切削宽度

切削宽度一般与刀具直径D成正比，与切削深度成反比。经济型数控机床的加工过程中，切削宽度一般取值为0.6D～0.9D。

3）切削速度

提高切削速度也是提高生产率的一个措施，切削速度与刀具耐用度的关系比较密切。随着切削速度的增大，刀具耐用度急剧下降，所以切削速度的选择主要取决于刀具耐用度。另外，切削速度与加工材料也有很大关系。

4）主轴转速

主轴转速一般根据切削速度来选定，其计算公式为

n=1000v/（πD）

式中：n——主轴转速（r/min）；(www.daowen.com)

v——切削速度（m/min）；

D——工件或刀具直径（mm）。

计算的主轴转速，最后要根据机床说明书选取机床具备的或较接近的转速。

5）进给速度

进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。

确定进给速度的基本原则如下：

（1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100～200mm/min范围内选取。

（2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20～50mm/min范围内选取。

（3）当加工精度、表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20～50mm/min范围内选取。

（4）刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以选择该机床数控系统给定的最高进给速度。