工序的划分是数控加工技术中十分重要的环节。工序划分合理与否，将直接影响数控机床技术优势的发挥和零件的加工质量，应当引起足够重视。

1.工序划分的原则

为了充分发挥数控机床的优势，提高生产效率和保证加工质量，在数控加工工艺设计中应遵循工序最大限度集中的原则，即在一次装夹中本台数控机床应力求能够加工零件的全部表面。工序划分应考虑以下几个原则。

1）粗、精加工分开的原则

若零件（单件）的全部表面均由数控机床加工，工序一般按先粗加工、再半精加工、最后精加工的顺序分开进行，即粗加工全部完成之后再进行半精加工、精加工。粗加工时可快速切除大部分余量，再依次精加工各个表面，这样，既可提高生产效率，又可保证零件的加工精度和表面粗糙度。对于某一加工表面，则应按粗加工—半精加工—精加工的顺序完成。对于精度要求较高的加工表面，在粗、精加工工序之间，零件最好搁置一段时间，使粗加工后零件的变形得到较为充分的恢复，再进行精加工，这样才有利于提高加工精度。一般情况下，精加工余量以留0.12～0.16mm为宜。精铣时应尽量采用顺铣方式，以保证零件的表面质量。此外，在可能的条件下，尽量在普通机床或其他机床上对零件进行粗加工，以减轻数控机床的负荷，保证加工精度。

2）一次定位的原则

对于一些在加工中因重复定位而产生误差的零件，应采用一次定位的方式，按顺序换刀作业。例如，加工箱体类零件的各轴线孔系，可依次连续加工完成同一轴线上的各孔，以提高孔系的同轴度及位置公差，然后再加工其他坐标位置的孔，确保孔系的位置精度。根据零件特征，尽可能减少装夹次数。在一次装夹中，尽可能完成较多的加工表面，这样，可以减少辅助时间，提高数控加工的生产效率。

3）先面后孔的原则

通常，可按零件加工部位划分工序。一般先加工简单的几何形状，后加工复杂的几何形状；先加工精度要求较低的部位，后加工精度要求较高的部位；先加工平面，后加工孔。例如，对铣平面-镗孔复合加工，可按先铣平面后锁孔的顺序进行。因为铣削时切削力较大，零件易变形，待其恢复变形后再锁孔，有利于保证孔的加工精度。若先钻孔再铣平面，则孔口就会产生毛刺、飞边，影响孔的装配。

4）尽量减少换刀次数的原则

在数控加工中，应尽可能按刀具进入加工位置的顺序集中工序，即在不影响加工精度的前提下，减少换刀次数，减少空行程，节省辅助时间。零件在一次装夹中，尽可能使用同一把刀具加工较多的表面。当一把刀具加工完所有部位后，应尽可能为下道工序做些预加工。例如，使用小钻头为大孔预钻位置孔或划位置痕，或用前道工序的刀具为后道工序先进行粗加工，换刀后完成精加工或加工其他部位。对于一些不重要的部位，尽可能使用同一把刀具完成同一个工位的多道工序加工。

5）连续加工的原则

在加工半封闭或封闭的内外轮廓中，应尽量避免加工停顿现象。“零件—刀具—机床—夹具”这一工艺系统在加工过程中暂时处于弹性变形动态平衡状态，若忽然进给停顿，则切削力会明显减小，原工艺系统就会失衡，使工件在刀具停顿处留下划痕（或凹痕）。因此，在轮廓加工中应避免进给停顿现象，保证零件表面的加工质量。(www.daowen.com)

2.工序与工步的划分

1）工序的划分

（1）按零件装卡定位方式划分工序。由于每个零件结构形状不同，各表面的技术要求也有所不同，故加工时，其定位方式存在差异。一般加工外形时，以内形定位；加工内形时，以外形定位。因而，可根据定位方式的不同来划分工序。

（2）按粗、精加工划分工序。根据零件的加工精度、刚度和变形等因素来划分工序时，可按粗、精加工分开的原则来划分工序，即先粗加工再精加工。此时，可用不同的机床或不同的刀具进行加工。通常在一次装夹中，不允许将零件的某一部分表面加工完毕后，再加工零件的其他表面。

（3）按所用刀具划分工序。为了减少换刀次数，减少空行程时间和不必要的定位误差，可按刀具集中工序的方法加工零件，即在一次装夹中，尽可能用同一把刀具加工出需要加工的所有部位，然后再换另一把刀具加工其他部位。

2）工步的划分

工步的划分主要从加工精度和效率两方面来考虑。在一个工序内往往需要采用不同的刀具和切削用量，对不同表面进行加工。为了便于分析和描述较复杂的工序，工序又细分为工步。工步划分的原则如下。

（1）对同一表面，按粗加工、半精加工、精加工的顺序依次完成，对全部加工表面，按先粗加工后精加工的顺序分开进行。

（2）对于既有铣面又有通孔的零件，可先铣面后通孔。按此方法划分工步，可以提高孔的加工精度。因为铣削时切削力较大，工件易发生变形，先铣面后镗孔，使其有一段时间恢复，可减小由变形引起的对孔的精度的影响。

（3）按刀具划分工步。某些机床工作台回转时间比换刀时间短，可按刀具划分工步，以减少换刀次数，提高加工效率。

总之，工序与工步的划分要根据具体零件的结构特点、技术要求等情况综合考虑。