（一）工艺分析

该零件材料为45钢，可加工性较好，毛坏已完成上、下表面及周边侧面的加工，该汽油泵壳体在本任务中完成8处M10螺纹通孔的加工，孔的表面粗糙度值为Ra6.3μm，适于在数控机床上采用攻螺纹加工。孔的位置、M10底孔孔径为重点保证的尺寸。

（二）决策———确定加工方案，制订加工过程文件

1.确定加工方案

由于零件轮廓尺寸不大，选择XH7132型数控铣床完成本次任务。可用机用虎钳或压板等装夹工件。该工件主要由凸起的壳体和四周的平板类结构组成，螺纹孔在装配中起到夹紧密封橡胶圈和壳体、壳身的作用，可采用丝锥直接加工。

2.刀具选择及刀路设计

为保证螺纹孔位，选用一把A4中心钻进行中心孔加工，螺纹孔的底径孔可用一把ϕ8.5mm麻花钻进行加工，选用M10、螺距为1.5mm的高速钢直槽丝锥进行孔的最终加工。

刀路设计采用逆时针顺序加工孔，X、Y向刀路设计为图5-32所示的从1→4、4→→1→进行加工。因零件孔位处厚度仅有10mm，故钻孔时Z向刀路采用一次钻孔、攻螺纹。

由于工件材料为45钢，螺纹孔的位置也有一定要求，故选用A4中心钻钻中心孔作为麻花钻头的引导位，保证孔的位置精度要求；选用ϕ8.2mm钻头钻底孔后，用M10丝锥进行加工。

图5-32 刀路设计

根据该加工内容和图样的技术要求，可知对螺纹孔位有一定要求，故工艺可选为：钻中心孔→钻孔→攻螺纹。

加工路线的设计中主要考虑如何更好地消除机床本身反向间隙，减小加工系统带来的位置误差。

3.夹具及装夹方式的选择

由于工件为长方形且尺寸较大，决定采用压板夹紧、工件下装辅助支撑的方式进行装夹，注意压板位要避开孔位。

4.切削用量的选择

钻孔切削用量的选择见表5-14。

主轴转速S=80～100r/min，进给速度F=SP。

式中 P———螺距。

表5-14 汽油泵壳体螺纹孔加工工序卡

5.工件原点的选择

选取工件上表面中心O处作为工件原点，如图5-32所示。

6.NC程序单（略）

（三）实施

1.准备工作

1）工具：活扳手、呆扳手。

2）量具：游标卡尺。

3）刀具：ϕ8.5mm高速钢麻花钻、A4中心钻、M10螺距为1.5的直槽丝锥各一把。

4）夹具：压板、垫铁等辅具。(www.daowen.com)

5）毛坯：半成品料。

2.操作步骤

1）检查机床，确认机床正常，开机并回零。

2）装刀及工件装夹，注意垫铁要避开孔加工位置。

3）用寻边器对刀（X、Y轴），将工件坐标系原点设置在工件中心上表面处。

4）输入并检查加工程序。

5）将工件坐标系原点抬高20～30mm，以空运行方式检测程序。

6）取消空运行方式，将工件坐标系原点复原，以单段方式进行钻中心孔加工。

7）换装ϕ8.5mm麻花钻，并选择对应程序，对刀（Z轴），空运行及加工。

8）换装M10螺距为1.5的直槽丝锥，并选择对应程序，对刀（Z轴），空运行及加工。

9）确认工件加工合格。

3.操作注意事项

1）钻头一定要在安全高度时才能水平移动。工件首次加工时，必须用单段方式运行程序，且检查一段运行一段，防止程序中因G01指令错误地输成了G00指令而产生撞刀的现象。

2）工件首次加工时，要注意检查刀具轨迹是否合理，快速移动时是否安全，注意刀具加工时转速是否合理。

3）钻中心孔时，考虑孔径大小、深度是否合理，是否起到定位引导作用。

4）加工过程中注意检测孔距是否合格。

5）螺纹加工指令中，参数R应大于7mm。

6）避免乱牙和产生锥螺纹。

7）加工过程中要关上机床防护门。

（四）质量检查

1）加工完毕，按图样要求对工件进行质量检查。

2）对设备进行清扫维护。

（五）分析评价

完成工件的加工后，可以从以下几方面评估整个加工过程，达到不断优化的目的。

1）对工件尺寸精度进行评估，找出尺寸超差的原因是机床因素还是刀具的因素或操作所致，为工件后续加工时尺寸精度控制提出解决办法或合理化建议（见表5-15）。

2）对加工效率、刀具寿命等方面进行评估，找出加工效率与刀具寿命的内在规律，为进一步优化刀具切削参数夯实基础。

3）回顾整个加工过程，是否有需要改进的操作。

表5-15 学习质量评价表