（1）背吃刀量或铣削宽度的选择 根据工件的加工余量，在留下精加工和半精加工余量后，在机床动力足够、工艺系统刚性好的情况下，粗加工应尽可能将剩余的余量一次切除，以减少进刀次数。如果工件余量过大或机床动力不足而不能将粗加工余量一次切除时，也应将第一、二次进给的加工余量尽可能取得大一些。

粗铣时背吃刀量选取的经验数据为：粗铣铸铁时取a_p=5～7mm，粗铣无硬皮的碳钢时取a_p=3～5mm。精铣时背吃刀量的选择可按表面粗糙度要求选取，例如表面粗糙度为Ra6.3～3.2μm时，可粗铣—精铣获得，精铣时可取a_p=0.5～1.0mm。表面粗糙度为Ra1.6～0.8μm时，可粗铣—半精铣—精铣三次加工，半精铣时取a_p=1.5～2.0μm，精铣时取a_p=0.5mm。

粗铣时，铣削宽度一般选取刀具直径的50%～75%；精铣时的铣削宽度较小，在0.3～1mm之间。

（2）进给速度的选择 粗铣加工时，进给速度的选取受铣削工艺系统刚性的影响较大，例如立铣刀铣削时要考虑不能折断刀具，机夹式硬质合金刀具要考虑刀片的强度，防止刀片打损。对于面铣刀铣削加工，机床的刚性是主要矛盾；当工件刚性较差时，工件变形的影响也是不容忽视的问题。粗铣加工时，刀具容屑槽的大小和排屑效果的好坏均会影响进给量的选择。精铣和半精铣加工时，主要考虑的因素是加工表面粗糙度的要求。

进给速度的选择还受背吃刀量大小的影响，背吃刀量大，则进给量应适当减小，雕刻加工时由于形状和刀路复杂，往往采用小背吃刀量、大进给量的加工方式。工件材料对进给量也是有影响的，例如加工铸铁时，主张低转速、大进给量的加工方式，使切削层厚度尽量大，以减小刀具的磨损。

注意到数控加工时的进给速度是由程序指定的，但同时又应看到数控机床的进给速度可通过机床操作面板上的进给速度倍率旋钮在一定范围内进行人工调整，这对观察和修改程序中的进给速度指令值提供了一个修调和首件试切的空间。

（3）切削速度的选择 切削速度对刀具寿命的影响最大，其选择时主要考虑刀具和工件材料以及切削加工的经济性。必须保证刀具的经济使用寿命，同时切削负荷不能超过机床的最大功率。在选择切削速度时还应考虑以下因素：(www.daowen.com)

1）粗铣加工切削速度较低，精铣加工的切削速度较高。

2）要注意避开积屑瘤的生成速度范围，精加工速度应该适当提高。

3）加工带硬皮的工件或断续切削的工件时，为减小冲击和热应力，应适当降低切削速度。

4）加工型腔等需加工时间较长的工件时，可适当提高刀具寿命，保证一把刀能够完成同一个零件加工的需要，避免中途换刀，这在精加工时尤其应当注意。

从前面讨论的切削速度计算式可以看出，切削速度的大小与刀具直径有关，在同样转速的条件下，直径越大，切削速度越大，所以刀具直径大，则主轴转速应减小；而刀具直径小，则主轴转速应提高，这也就是专用数控雕铣机的主轴转速都在10000r/min以上的原因。

注意：切削速度同样可有相应的倍率调节旋钮在一定的范围内调节。