1.几个特殊点

在确定加工轨迹时，必须明确机床参考点、换刀点、程序开始与结束点等，如图2-5所示。图中假设机床参考点O_m位于工作台右上角，H点为换刀点。

换刀点是更换刀具的空间点，如图2-5中的H点。加工中心的换刀点是固定的，具体参见操作说明书。数控铣床一般是手工换刀，因此多刀铣削加工编程时一般要考虑换刀点。换刀点一般取在工件轮廓之外、高度适当的位置处，以不影响工件装卸、换刀时具有足够空间且换刀方便为准。当工件高度不大时，取在工件中间上部也是一种不错的选择，其可较好地避免装夹螺钉-压板的干涉问题。

图2-5 特殊点、线和面

程序开始点（S）与结束点（E）指实际加工的起始点与结束点，一般距离工件适当距离，先快速接近工件，然后转为进给切削切入的方式。

2.几个特殊线

换刀点H与程序开始点S和程序结束点E之间的刀具移动轨迹线可以是直线直接移动，也可以是Z轴垂直移动与XY平面内水平移动分开进行，后者安全性更好。如图2-5中的H与S₁和S₂下刀以及H与E₁和E₄的提刀轨迹。

同理，换刀点H与机床参考点之间的轨迹也可以是直线直接移动，因为这时换刀点已经离工件有足够的高度，如图2-5中的H与O_m移动。

另外，同一把刀具不同加工部位之间的移动轨迹一般为直线快速移动，只是其高度的选择与工件上部的形状等有关，以不出现刀具干涉为原则。(www.daowen.com)

3.几个特殊面

这里讨论的特殊面指的是与工作台平行的平面，实际上是讨论几个Z轴高度问题，具体如下：

工作台平面，是确定Z轴高度的一个重要平面，其Z轴位置是固定的，它也是工件安装的重要基准。

工件下表面，是工件定位常用的平面，可以直接放在工作台上，或高于工作台平面，在进行通孔加工时，其Z轴位置必须明确，因为通孔加工时钻头一般应超出工件下表面适当距离。

工件表面，指的是工件毛坯的上表面平面，其常常作为工件坐标系Z轴的原点，也是其他平面的基准。

垂直下刀进给加工转换平面，是快速（G00）下刀转换为进给（G01）下刀的转换点高度，其一般取在工件上表面的5～10mm处，如图2-5中的1、3、5、7点。

安全平面，是刀具快速提刀的最高平面，在这个平面中必须确保刀具水平移动时不能出现与夹具及工件的碰撞干涉问题。

机床参考点平面，是刀具Z轴高度的极限位置，此时主轴端面至工作台表面之间的距离是固定的。