车削用量的大小对切削力、切削功率、刀具磨损、加工质量和加工成本均有显著影响。选择车削用量时,在保证加工质量和刀具耐用度的前提下,充分发挥机床性能和刀具切削性能,使切削效率最高,加工成本最低。

1.车削用量选择原则

粗加工时切削用量的选择原则:首先选取尽可能大的背吃刀量,其次要根据机床动力和刚性的限制条件等,选取尽可能大的进给量,最后根据刀具耐用度确定最佳的切削速度。

精加工时切削用量的选择原则:首先根据粗加工后的余量确定背吃刀量,其次根据已加工表面粗糙度要求,选取较小的进给量,最后在保证刀具耐用度的前提下尽可能选用较高的切削速度。

2.车削用量选择方法

(1)背吃刀量的选择:根据加工余量确定。

粗加工(Ra＝12～80μm)时,一次进给应尽可能切除全部余量。在中等功率机床上,背吃刀量可达8～10mm。半精加工(Ra＝1.25～10μm)时,背吃刀量取为0.5～2mm。精加工(Ra＝0.32～1.25μm)时,背吃刀量取为0.1～0.4μm。

在工艺系统刚性不足或毛坯余量很大或余量不均匀时,粗加工要分几次进给,并且应当把第一、二次进给的背吃刀量尽量取得大一些。

(2)进给量的选择:粗加工时,由于对工件表面质量没有太高的要求,这时主要考虑机床进给机构的强度和刚性及刀杆的强度和刚件等限制因素。根据加工材料、刀杆尺寸、工件直径及已确定的背吃刀量来选择进给量。

在半精加工和精加下时,则按表面粗糙度要求,根据工件材料、刀尖圆弧半径、切削速度来选择进给量。(www.daowen.com)

(3)切削速度的选择:根据已经选定的背吃刀量、进给量及刀具耐用度选择切削速度。可用经验公式计算,也可根据生产实践经验在机床说明书允许的切削速度范围内查表选取。

车削速度Vc确定后,可以算出机床转速n(对有级变速的机床,须按机床说明书选择与所算转速n 接近的转速)。

在选择切削速度时,还应考虑以下几点:

(1)应尽量避开积屑瘤产生的区域;

(2)断续切削时,为减小冲击和热应力,要适当降低切削速度;

(3)在易发生振动的情况下,切削速度应避开自激振动的临界速度;

(4)加工大件、细长件和薄壁工件时,应选用较低的切削速度;

(5)加上带外皮的工件时,应适当降低切削速度。