在无损检测技术诞生以前，检查材料或产品的性能或内部质量的唯一方法是进行破坏性试验，即通过试样做力学性能和化学试验，即通常所说的理化试验。理化试验只能抽样而不能100%对材料或产品进行检查。随着对产品质量要求的提高，抽样检查不能满足质量保证要求。于是一种新型的检测技术发展起来了，它可以在不破坏材料或产品的外形，不影响材料或产品的性能，不改变材料或产品内部结构的情况下，检测到该材料或产品的内部状态（尤其是了解是否存在缺陷、存在什么样的缺陷、缺陷在什么地方）和性能，该技术称为无损检测，早期也称为物理检测、非破坏性检测等，英文全称为Non-destructive Testing（简称NDT）。

发展到现在无损检测的方法已不下几十种，除通常所说的五大常规方法（射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测和涡流检测）外，还有声发射检测、漏磁检测、红外检测、微波检测、声振动检测、声阻抗检测、泄漏检测等。而射线检测又发展了CR检测、DR检测，超声检测发展了TOFD检测、相控阵检测、导波检测、电磁声检测等。

在五大常规无损检测技术中，内部质量主要是用射线检测和超声检测。表面质量主要用磁粉检测、涡流检测和渗透检测。

无损检测技术的使用主要分布在三个阶段：原材料生产阶段、产品制造阶段和产品在役服务阶段。

原材料生产阶段如金属产品的冶炼成品：铸锭、锻坯、板材、管材等，由于原材料基本上都需要经过表面加工，所以采用的无损检测方法主要是射线和超声，少数用磁粉或渗透。

由原材料制成的各种零部件产品更离不开无损检测，零部件内部和表面产生的各种缺陷（如裂纹、气孔、夹渣、缩松等）必须依靠无损检测技术发现以保证使用的安全。(www.daowen.com)

由零部件构成的各种机械装置、受压设备、航空航天器、桥梁钢结构、房屋建筑等在使用过程中，由于疲劳因素、环境因素、人为操作因素等，虽然制造过程经过严格的质量检测（包括无损检测），但还是会产生各种缺陷（如疲劳造成的裂纹、环境造成的腐蚀等）致使装置构件发生严重的破坏引起各种安全事故。

随着技术的发展，一个产品的质量检测往往不是一种无损检测技术就能解决的，需要多种无损检测技术进行综合的分析。而在检测设备的研究上，近年来出现了不少集成了多种无损检测技术的综合型装置。

从产品的质量保证角度来看，无损检测只解决“找到缺陷”这样一个任务，之后还有关于缺陷的各种问题，如这个缺陷的破坏程度有多大、是否可以继续使用、还可以用多久，如果这些问题得到解决，那么产品的使用成本可以极大地降低，而不影响它的安全性。这门学科称为“无损评价（Nondestructive Evaluation，简称NDE）”。

毫无疑问，无损检测已经成为产品的质量卫士，成为科技先进的有力支持。

这项技术的作用不仅得到社会承认，也获得政府领导的肯定和重视。1981年是美国无损检测学会（ASNT）成立40周年，美国时任总统里根在1981年10月8日给美国无损检测学会写了一封信，该信刊登于1981年美国无损检测学会刊物《材料评价》（Material Evalua-tion）上，他这样写道：“你们能给飞机和空间飞行器、发电厂、船舶、汽车和建筑物等带来更大程度的可靠性。没有无损检测我们就不可能享有目前在这些领域和其他领域的领先地位。”里根对无损检测的评价说明了两点：第一，无损检测是产品质量和安全的保障；第二，科技领先离不开无损检测。